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CR-7/8/10 3D Printer 研究社 造訪社團 » 層高

原文網址 Chia-hsiang Chang
2018-06-01 00:11:11

有關列印角度的計算,可能很多先進都知道了。不過我是昨天提出問題,經過大家的回覆,回去又仔細研究,才突然發現,如果有誤也請不吝指正。

要避免列印時發生懸空的現象,可以用噴嘴的口徑和層高來計算最大容許角度。

最大容許角度,就是以噴嘴口徑為底,層高為高,計算出高和斜邊的夾角,大於夾角的話,上層就會懸空。

例如:噴嘴0.4mm,層高0.2mm,保險角度以每一層之間有0.1mm重疊來算的話,約56°,可以逐漸逼近63°,超過的話,上層就會懸空。

如果是噴嘴0.4mm,層高0.15mm的話,保險角度是63°,超過69°的話,上層就會懸空。

所以照這樣看,降低列印層高或是加大口徑,應該可以改善懸空的現象。不過還沒實際驗證,還請有經驗的先進指正。

Chia-hsiang Chang
2018-06-01 00:45:34

楊東昱
2018-06-01 00:59:18

我的經驗是:不用算,沒那麼複雜,試了就知道。
因為你還沒有加入流量的參數。還有 in-out 或 out - in 的參數。
以下是我整理的幾個大原則。

Tako Sun
2018-06-01 01:06:03

科學理論上確實如樓主所示
但是.......樓上己經有人補充了,就略過不多打了=_=

Tako Sun
2018-06-01 01:14:20

要我開支撐,先殺了我吧!!!!!(這是句玩笑話)
我是無所不用其極的不開支撐,因為我平日沒辦法24小時列印,少印支撐省下來的時間我就能多印一件。
風扇的強度是能印大角度的重要關鍵,以前會加整流罩精準攻擊,現在都不加罩,無差別攻擊式的全面狂吹。

Tk Leung
2018-06-01 01:25:45

Support 滿載, 這個印了18小時。 https://www.facebook.com/....../1096425113829980/......

林佑臻
2018-06-01 01:28:58

Overhang本來就是,層高降低,安全傾角就可以更大。
不過如果層厚太細,挑戰bridge就比較差了。

Scott Lai
2018-06-01 02:52:32

你應該要用線寬,不是用噴嘴直徑。噴嘴直徑不一定等於線寬

麥麥
2018-06-01 11:00:27

這麼麻煩做什麼,用雙噴頭就可以了啊

Kevin Chen
2018-06-01 12:09:32

很棒的文章~我喜歡;) 請問可以借分享嗎


原文網址 Chia-hsiang Chang
2018-05-03 15:53:24

層高0.2的比較亮,0.1的比較細緻,有沒有辦法又細又亮呢?XD


原文網址 Louis Liou
2018-03-15 09:22:09

請教各位前輩列印成品如圖線條一條一條無法融合有些地方還會有列痕不知那裡出問題
機器:CR-10S
線材:大同pla
溫度:220
下吹側風扇:開一半
速度:35
層高:0.3 (若設0.1會好很多但耗時)
噴嘴已換新 機器買4個月 但都沒保養(不會)
這種情況這個月才出現。 請問前輩們這要如何處理。(開學了要印作業)謝謝

Sing Lam
2018-03-15 09:24:41

Cheng Chih Lin
2018-03-15 09:37:53

溫度過高?

賴建舜
2018-03-15 10:04:11

噴頭尺寸的一半層高

王奇塔
2018-03-15 10:05:47

0.4噴頭最好層高小於0.2

Fatfat Chan
2018-03-15 10:18:31

試吓 190~195度 :p

Louis Liou
2018-03-15 11:26:15

待會把溫度調低再試試,謝謝大家的指導

Louis Liou
2018-03-15 11:36:27

但現在又有問題求救,因線斷在鉄弗龍管?把噴頭組整個拆掉後在鉄弗龍管上的那顆鎖散熱器的螺絲竟然卡在那(如照片)無法向下移(但可向上移動)請教如何如它向下移動去鎖住散熱器。謝謝

吳水豚
2018-03-15 14:12:33

其實我覺得印的很好看ㄟ~~~蠻特殊的

趙志瑋
2018-03-16 01:06:48

切片軟體噴嘴1.75有檢查了嗎,


原文網址 郭振國
2018-02-19 16:12:49

總算成功了。。

請問有什麼方法可以不用到Gcode裡改層高嗎?

用kisslicer切片,怎麼沒有辦法設定初始層高勒??

謝寬
2018-02-19 18:52:37

卡,我也有一樣的問題

Chen Zimook
2018-02-19 22:42:59

我都是用土方法 算層高(抬升) 再換線印

楊東昱
2018-02-20 07:56:10

有要長期使用嗎?
也許我可以寫個後處理。
手動改法有個指令可以配合:
G0 Z15. (噴頭移動到 15mm 位置)
G92 Z0. (設定這個位置為 0mm)
把這兩行 放在是當的位置(起始碼的最後)就可以了。
如果是S3D 有一個整體位移的選項可以改。

郭振國
2018-02-20 08:17:26

請問,你的意思是說將G92改成適當的高度後,就可以騙過電腦把設定的高度當成起始高度嗎?

楊東昱
2018-02-20 08:55:58

yes

郭振國
2018-02-20 09:48:57

楊東昱 的確能行ㄟ。。感謝。。

楊東昱
2018-02-20 10:09:47

楊東昱
2018-02-20 14:56:12

其實這個手法也不算是騙,因為在cnc的世界裡,G54 G92 是常常用來定位的指令,因為像銑床,你不可能那麼準的把要加工的素材放在0,0,0 的位置,尤其是用虎鉗夾持的時候,所以 通常會夾持好了以後再尋邊,把尋邊值拿去系統上設定,或是 一個程式要重複做,那可以利用這個G92 告訴系統 下一個重複外型的東西 定位在哪。
只是 有個限制
G92 再3D列印機的系統裡,不允許負值,所以你沒辦法設定Z-15. 這樣的方法,所以只能先把噴頭歸零後,走到你要定位的高度,設為0,所以看起來有點像是在騙系統。
如果有一天,你先有了素材(底座),基於這個底座上要印東西,當你利用手動把XYZ位置定出來,一樣可以用G92給用工件定位。

張鶴繼
2018-02-20 15:32:31

第一層的層高不是可以設定嗎?

楊東昱
2018-02-20 15:37:34

KISSLICER 我是沒用過,可是THICKNESS 應該是 [層厚]吧?
這樣可以實現 第一層 偏移嗎?

郭振國
2018-02-20 15:38:30

楊東昱 原來如此。。感謝那麼詳細說明唷

張鶴繼
2018-02-20 15:47:48

這是修改第一層厚度沒錯啊。不是很懂何謂"第一層偏移",如果是偏移整個物件,那就是設定 printer 裡的 z-offset。但樓主是要針對第一層,所以我猜是指厚度。

郭振國
2018-02-20 15:50:01

第一層厚度跟初始高度好像不太一樣ㄟ。。因為我打從心裡就覺得它們不一樣,所以沒有試過修改那個數值。。

楊東昱
2018-02-20 15:52:58

張鶴繼 樓主要的是 位移 應該就是你說的 Z-OFFSET 的功能。

郭振國
2018-02-20 15:55:55

張鶴繼 Printer裡可以設定offset嗎?這樣搞不好可以唷!


原文網址 李仁維
2018-02-07 17:33:19

Ultimaker CURA 3.2又出了, 我3.1都還沒摸熟啊...

不負責的整理幾個可能會比較受CR使用者關注的更新:
1. 動態變換層高變內建功能了: 在某些大角度時層紋更不明顯但不會過分拖慢速度
2. 加入樹狀支撐: 不用再開肥緩的Meshmixer加了(雖然現在CURA也會變越肥了, 這就是強大的代價啊)理論上會得到更好的表面, 但個人覺得樹枝狀支撐還是比較不適合FDM而是光固化.
3.一些UI的改變, 應該就是更強更好用吧... 總之是很多加法

最後什麼時候會加入可以自行增刪支撐的功能呢~ 好期待啊

話說, 成立一個專門討論切片軟體的社團不知有沒搞頭,
角度怎麼擺 支撐怎麼加 參數怎麼設, 可以印得又快又強又漂亮
有人要++嗎?

陳冠銘
2018-02-07 18:06:38

我是覺得這種怎麼擺怎麼設的問題開專門社團
會變成問的人很多
但回答的很少 ?

Chen Zimook
2018-02-07 23:09:29

樹狀支撐 感覺挺不錯ㄉ

Tako Sun
2018-02-08 14:57:57

3.1 說明還沒寫完就出3.2 ,不過還好只是小改 =_=

張可鵬
2018-02-08 16:17:39

++

張鶴繼
2018-02-08 23:02:05

他動作也太快了,1/29 才 beta , 2/6 正式版就出來了


原文網址 Jian Lin
2018-02-05 00:14:27

已解決

Hi 各位 請教一下,關於下圖,底層列印時有大象腿跡象出現原因是什麼呢?,材質pla 機型cr10mini,溫度195/45,層高0.2,吸嘴0.4,速度50,原本懷疑事熱床60將到45無效,懷疑水平校正,原本厚薄規使用0.05水平校正熱床,改成0.1 耶無效,還有哪些可能性嗎?

Update
180206->今天將溫度熱床溫度降至30,加了裙擺,速度放慢至30,似乎無改善.
仔細觀察變形層數與底層厚度有些關聯性,比如說低層設定五層,第六層之後變形開始改善,如果只設定2層變形層數只有2層,真是有趣目前還在持續尋找答案再麻煩各位提供一下意見

180209
放鬆z軸 左右螺桿上的rollers 改善很多,目前疑惑的地方是鬆緊度如何拿捏
補上改善照片 左圖為改善後,右圖為原本的


原文網址 林淙敏
2018-01-14 16:08:34

看了小白老師的7色列印..想說也來弄看看7色列印..還是一樣用s3d的分層列印..範本一樣是車牌鑰匙圈..當中還是有印失敗的..當然還是從頭來過..經過不斷測試終於印成功了..這些字是同層高的..不是利用高低差換色..是一個字列印一色..過程滿耗時間的..

機器:CR-8

Johnson Peng
2018-01-14 16:37:21

郭振國
2018-01-14 16:46:31

厲害唷!

Danny Kuo
2018-01-14 17:39:52

請問一下 我用創想的貼模印PLA,黏得超緊!!
薄件拔起來都歪了,要怎樣才好將列印件取下呢?

Kelvin Cheok
2018-01-14 20:17:40

能请问下你是怎么做到的?

Jonathan Lee
2018-01-14 21:02:01

這幾天也印了車牌鑰匙圈,只不過不是多色列印~獻醜 ?

Ally Yao
2018-01-15 04:27:07

哇、同層高!厲害 ?

呂佳紋
2018-01-15 08:02:01

對呀…同層高,好厲害!

黃聖順
2018-01-15 09:06:58

同層高!!!不就要換線很多次!還不能失誤!厲害!

李嘉祥
2018-01-15 09:39:46

非常搞剛的作品..厲害喔~

Jackson Li
2018-01-17 07:19:15

同層高?為何不會撞到噴頭?是設定路徑限制區嗎?


原文網址 林淙敏
2018-01-03 20:23:23

s3d沒有暫停手動換線功能..利用分層列印輸出2個檔..以下是我畫車牌鑰匙圈來當範本..底板層高3mm..字體1mm..總共高度4mm..好處是不用在機器旁等著換線..還要聽cr-8暫停會逼逼叫..當然也可在程式插入暫停指令..但機器還是會逼逼叫..等底板印好之後..隔好幾個小時再印字體一樣不會脫落..分享這個小技巧

Gary Ko
2018-01-04 01:08:24

Johnson Peng
2018-01-04 09:53:46

噴頭, 有時會從原點低飛,,,,然後, 撞到列印品

吳泰興
2018-01-04 11:40:20


原文網址 陳立維
2018-01-01 07:21:27

各位新年快樂,自己用tinkercad畫一個杯子,杯子有24個垂直面,
1.其中有三個面會有垂直面明顥線條,且 底部 印不好,第一層就會翹(玻璃用黑碳硅晶板,所以沒上口紅膠印),印好底部有凹痕,請問有 可 能是什麼問題 ?
2.像字母內的細小支撐請問用什麼工具拆?我用斜口鉗及攝子,還是很難拆乾淨

以下是列印設定
CR-8S新機 ,只改裝 Z軸限位加高(因為要放厚玻璃 )
列印速度 80mm/s 外壁 40mm/s
壁厚0.8
層高0.2
填充70%
溫度200 (pla)
熱床60
回抽 8mm

林水樹
2018-01-01 08:19:11

Cura切片嗎??

林水樹
2018-01-01 08:19:40

晚點給你我的設定檔!!

林水樹
2018-01-01 08:24:02

你再試試看!!還有底部應該還是調平的問題!!!用一般微動開關的調平前建議先升溫!!!再做調平的動作會更好!!

楊東昱
2018-01-01 08:30:17

1.如果是自己畫的圖,我會建議,字高低一些、或導圓角可以避免用SUPPORT
2.平台與噴頭的間隙偏高。黑玻璃面可能需要擦一擦。
3.杯耳的大小,你確定手指頭可以伸進去?建議你改大,順便改成不用SUPPORT

林水樹
2018-01-01 08:31:24

碳硅晶與pei板的底部比較!!!左邊是碳硅晶!!右邊是pei板!!!兩部不同的機器!!左邊是自組機!用0.2層高!右邊是改裝後的cr80.2層高!!

林水樹
2018-01-01 08:44:08

玻璃碳硅晶因為有顆粒狀~~~所以清潔很重要~~~有沙塵就會有可能出問題~~~我再用之前都會擦過

林水樹
2018-01-01 09:00:23

速度放慢點建議60以下


原文網址 Chia-hsiang Chang
2017-12-28 13:56:49

請問白色手掌的部份,頂層和旁邊會有空隙,該如何改善?

機型:CR-8S
層高:0.1mm
壁厚、頂層:0.8mm
填充:20%
溫度:185

楊仁智
2017-12-28 22:29:15

小物,直接100%填充吧!

楊仁智
2017-12-29 09:41:58

如果填100還是有空隙,就跟它拼了,層高0.05但是列印時間會變二倍


 

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