ATOM 3D Printer Group 造訪社團 » 出料

差4mm有點誇張，組裝上有沒有檢查過？

跳出鋼珠不太能理解，不是封好好的？ …… 查看更多

http://atom3dp.squarespace.com/power-on-testing....../

http://atom3dp.squarespace.com/gcodesforatom/

把送料管拆掉，噴頭加熱到240，剪一段PLA送手直接送料，確定線料跑出一大段後，迅速抽出線料，應該可以把髒東西一起抽離

在底部的鋁條上疊紙片修正高度

結構先檢查一次，確定三角框是不是有間隙，再來檢查上下三角框之間的距離是不是一樣，玻璃固定是否牢固，這些都是可能造成誤差的原因

照片來幾張，不然會抓錯藥

底盤傾斜不該用g29來矯正

順道檢查一下皮帶張力。至少，三條的張力要差不多。不要太緊太鬆。既然你的G29必須要設到+0.7，我建議再張緊些，彈起來至少60Hz。

你現在要釐清的是
1.底盤傾斜
2.上面三角形傾斜
3.都傾斜
能夠重裝是最好的

有甚麼判斷的方法嗎，因為我看整個結構都沒有縫隙

結構接合處，軌道，滑車及噴頭也拍一下

用燈光去照，見光死

Atom雖然是cnc的鋁件，也還是有公差的，我有一個鋁件公差就很大，所以還是要量一下

建議右側鋁條跟玻璃接觸的地方先墊二張A4紙厚度，鎖緊再印看看。

很多問題可以先從有具體反應的點下手，確定知道問題再那裡再去檢查。不然很可能搞半天也不知道到底怎麼了。

底盤有一個鎖件還沒鎖 因為我剛剛在調

問個笨問題，皮帶要怎麼調整張力，我沒找到可以調整的地方

我+0.8.....已經印很久了，尺寸也都非常精準，沒什麼問題

徐語辰 之前有人建議用調吉他調音APP去測量彈皮帶的聲音

那如果鬆緊不一 該如何調整呢?

不是有皮帶調整器嗎，在滑車上面那個固定皮帶的那個

倒數第2張照片左上三角與鋁擠接合處有縫隙，看能否再裝密合一點；另外噴頭觸發螺絲的防鬆尼龍螺母可以跟螺絲鎖的再緊密一點，縮短長度同時可以避免鬆動；另外導線管這樣擺有可能會拉扯造成觸發受力不均，建議參考官方的手冊圖來配置；噴頭上蓋鬆緊度拍不出來，不過建議稍微拉鬆一些，以食指輕頂就可以頂起上蓋聽到噴頭微動觸發的聲音為準。然後重新作G29（作的時候速度用旋鈕放慢到50％）應該可以得到比較平均的結果

李穆 感謝

我看看 感謝

另外頂部的三根M5軸鎖太緊了，鋁件都彎掉了

上蓋微動再調鬆一點，調到輕輕一碰就觸發之後重新auto level，那個微動差一點就差很多

感謝各位，我用了墊紙法、把皮帶調緊，似乎改善很多，測試中

不知道會不會有控制慣性的問題存在 ，在回抽時

覺得還好，因為控制馬達的部份還是走 Marlin 的函示庫，這個模組主要是解決目前 3DP 在供料部份都是用理論值的方式計算，卻跟實際用料和材料特性脫勾，造成使用者只能用試誤法來列印。
但是，只要供料穩定，回抽或抹除就足以解決很多牽絲和溢料問題，等於不容易出錯。這樣使用者才能把心思放在模型設計和支撐上面。而不會因為線料的問題而失敗～～

我之前有想過(對! 又只有想orz)
要是能做一個把進料馬達
保持在噴頭上方的裝置
不是跟噴頭固定而是跟噴頭一起上下移動
減少遠端進料的距離
這樣在進料控制跟誤差會小很多
只是想拉.......
本來是想在滑軌上再加一組移動滑塊
但不知步進馬達力量夠不夠

這我也有想過，但是我發現有更多問題會發生。
結構的問題不大，但是問題沒有根本解決（供料不準無法修正）
另外，未來如果多噴頭的機構成熟了，那麼空間是否足夠。還有，未來也有可能一般ＰＬＡ、軟料、可溶解塑料一同列印。這時，多種特性不同的線料同時上場時，使用者會不會瘋掉？
還有列印風險會不會大到根本無法成功？
所以我希望的根本辦法是徹底解決線料供應的風險，剩下的愛怎麼作都無所謂。

我之前有想過從快接頭游隙端的壓力來測試管內材料的應力，或是從擠料馬達輸出電流來反推，不過最近工作太忙了沒什麼時間靜下來研究實做的方式，先把靈感丟上來

good idea, 值得想想～～

擠料馬達輸出電流這個想法讚~比較安全穩定。

機電跟程式的部份我大外行，不知道主板支不支援直接用函式計算擠出機電流電壓，也許可以不用作硬體改裝就達成了，不過這對我來說要從頭學起，目前還在摸基本的程式語言.......

Kevin Chen 電流這部份的執行難度應該不低，而且可能失準。

那我提供另一個想法，改機構而不用加偵測裝置。把擠出機彈簧改為可調式，並且把齒輪改為平滑輪避免擠出機推不動的時候刮傷線材，只要把彈簧張力調到線材變形前會夾不住而打滑，就能保障線材提供的背壓保持在最大，避免用回抽控制造成背壓不穩定而出料不穩定~這個概念還是有衍生的問題就是了

這樣的話我會聯想到直接降擠出晶片的電壓，這樣寧可擠不動，也不會硬擠?

會認為馬達電流是個不錯的想法是因為我們在合成這些高分子時其實也是由馬達的Kw值來判斷熔融態高分子黏度，如果能用馬達先確認各材料的變形前的最大電流值作為警戒線，或許也是一個方案(但難度真的就..我沒有電機背景真的無法想像XD)

這個概念我有想過，但與其這樣作，我會寧可改滾輪兩側的金屬件，讓它沒有多餘的空間讓線料變型，這樣更單純。
因為現在主要的問題是線料進太多，只要能退出去就不會出事。然後盡量不傷線材即可。

Charlie大說的改兩側金屬輪無多餘空間和Clarence大之前提過的PTFE管包夾概念類似，但其實壓力過大只要有縫它就會變形(被逼到絕路,和人一樣XD)，如果沒有隙縫可以鑽也會因為阻力過大推不進去被進料齒輪刮壞~您提到的回抽控制方案其實對不卡料很有幫助，只是可能擔心會造成出料不穩定，我在長時間和極限條件列印時偶爾會手動把擠出機構鬆一下讓線才能把變形部分自行回彈，但觀察列印件就會發現我動手的地方反而出料量減少造成列印品有縫隙；李大用調降晶片電壓是怕你換回PLA又要再調過一次,會有點麻煩

利用包裝內附的備用擠出晶片先調好TPE用的電壓設定，可以換插晶片或是利用第二擠出晶片的插槽搭配開關切換

另外提到衍生問題,如果線材會有阻力造成變形而沒被擠出，其實代表實際出料量比軟體計算應該需要的出料量來得少，我會認為這代表輸出量無法滿足計算量可能會有壁厚偏差的問題(如果要求到這種程度的話...)，所以基本上我都希望能盡量靠避免阻力累積，讓軟體進料量等於實際出料量，也就是最佳列印速度與溫度配合

其實input=output壓力還是會累積喔~但那會是合理的背壓讓材料能穩定持續的出料(從塑膠加工的觀點來看的話)，造成線材變形的背壓就是進料量太大以至於出料端來不及消化掉而持續累積,如果是塑膠押出成形用的螺桿押出機，就會看到口金壓力超過界線然後強迫停機~只是3D列印機沒有這樣的偵測裝置，如果不是考慮鐵氟龍管壽命把噴嘴溫度升到260搞不好可以看到這隻軟料在遠端機種上達到新境界

抱歉我剛想了第二遍才想通，就把無腦的問題發言砍了

別這麼說啦.如果3D列印的玩家都像您們幾位那麼認真,我就不用抓最佳條件抓得那麼辛苦了~我是因為對於控制系統還有機構沒有底子,沒辦法像你們幾位用控制系統的概念去解這些問題,還有很長遠的路要學習..

Kevin Chen 所以我才想作一個能偵測供料壓力的機制，我在列印軟料時花很多時間在注意加壓臂。而且我發現只要在鬆開它之前，先施予後端線料一定壓力再鬆開。這時擠料輪那邊的壓力大，它還是會退出，但是不會造成背壓下降而使列印出變化，完全無感。
所以我的構想是使用者可以設定一個背壓上限，當它超過了就自動回轉，但並不會造成背壓不足。也不會影響到回抽的機制。進料也是正常進料。
因為兩者是獨立的，這個模組是避免失敗的保護機制而已，跟列印的部份可以完全獨立開來。

像這種保護線段的機構?(圖網路找的

畢竟...是軟料嘛....

https://www.youtube.com/watch?v=Z11h-RIfMQQ

如果只是把擠出機彈簧換條磅數較小或少個幾圈，讓進料提早打滑，不知道行不行(小弟我還沒試過軟料…)

好醜......而且穩定度感覺好差

這還是有缺點，如果雙噴或三噴，整個結構會變的很搞笑。

我倒是覺得那顆馬達很逗趣

為什麼不從拿掉回抽去思考?回抽不僅減慢列印速度太頻繁也容易卡料....

are you sure?

回抽主要是為了解決甚麼問題?可是衍生了甚麼新的問題?回抽我看起來就只是個workaround不是root cause.

這問題我不覺得和回抽有關, 單純處理材料即可.

某種程度我同意拿掉回抽，有一間公司就用頂針來封閉噴嘴

Lawrence Lee 在軟料的問題上，最大的風險來自它的材料強度不足以及軟體在計算需料量的不夠精準。問題發生在進料機構，而非噴嘴端。

若是要優化列印效果，減少溢料、牽絲，用頂針的方式是簡單有效。

同意 看完WASP 我整個忘了這是軟料討論串

軟料在近端送料沒啥大問題，拿掉回抽遠端和近端送料還有差異嗎?

大概想好結構怎麼作了，基本上還是以現成的材料來組比較省事。敬請期待～

我之前也遇過類似情況，是把回抽改小到3~4來解決的

有參數才好判斷

後吹風扇有問題

進料臂的螺絲是不是有適當放鬆

速度先降到50%看看，如果有改善的畫把列印溫度拉高

看到昨天那篇鋁管，再翻到這篇，我突然頓悟了

難怪他的加壓臂壓那麼深...

有時候問題往往比我們想的都單純

因為噴頭的風扇是跟電源一起連動，如果要機器自己關掉的話，需要更改馬林跟線路

若我將風扇電線切斷，然後焊接翹翹板開關讓他未壓住時是常開，這樣是有問題的嗎？

那你自己獨立拉電源跟開關，不能混用，我記得各軸的微動開關是5V，而風扇是12V

開關而外加，不共用。

請自行斟酌

所以基本上可以不用風扇來冷卻嘍，感謝解答。

https://www.facebook.com/groups/atom3dp/permalink/1642370642667891/?comment_tracking=%7B%22tn%22%3A%22O%22%7D

看來要好好再研究看看了

借用MARK圖片解釋一下，PLA在噴頭的散熱區沒控制在一定溫度下，風扇突然沒有運轉有可能因為噴頭整個變成熱區，導致PLA已經膨脹了，後續在使用時，風扇有動作，噴頭後段是冷的，熱源無法傳達到後端，就產生卡料情形

http://img.photobucket.com/....../ghaleon88/Backflow.gif

其實換個安靜點的風扇也是一個辦法。我換了之後幾乎聽不到聲音了。

覺得很煩了的話，就搬來找我啊。 ；）

好好好, 等下就到

會不會是鐵氟龍管的品質不佳導致兩百度就開始形變？

列印溫度穩定嗎？
有沒有可能是列印溫度下降造成料融的不夠 所以出料不順？

基本上以我的經驗應該不是那個問題，有可能鐵氟管塞回去，在喉管?面變型了，導致線材加熱變軟狀態下一回抽卡在變型的地方，後續就變成出料不太順

準備了, 確定是噴頭內都會卡 PLA 裡頭一定有古怪, 現在又斷在快速接頭後了, 來吧, 讓我挑戰拆噴頭吧~

拆噴頭前準備一個金屬萬力用來夾噴頭，兩隻尖嘴鉗就能輕鬆換內管，加熱到200度以上再塞入內管，可將壁面殘餘的料擠出

我的經驗是…沒有插到底

佩服，我在思考要不要改回1.0版的擠料機構，上面加裝鐵弗龍管來試軟料

ATOM提供測試的這支軟料可以用2.0的機構免改直上

你們試的是廠商的吧，我考慮方向有點不同

給印實用小物一個大讚！！

E steps/mm 的理解在我看來應該是顛倒了??
軟料基本上擠出齒前後用ptfe包夾最有效...
這次這sample其實算相對好駕馭的了...

但實務上我這樣調是可行的。E steps 增加，供料就減少了。

總覺得怪怪的...

原本的軟體設定下，造成擠料輪那邊開始累積，推論是線料沒熔出那麼多，所以擠在那裡。鬆開後，增加 E Steps/mm，再過一段時間，累積的現象消除或減緩。
假設噴嘴的輸出速率相當，那表示線料捲入的速度變慢了。
我不清楚 Marlin 那邊是怎麼算的，也不知道切片軟體是給什麼參數控制進料馬達。只能說它有用...

專業的見解

http://reprap.org/....../Triffid_Hunter's_Calibration......

我目前嘗試在關閉回抽設定的前提之下，用旋鈕控制列印速度％，藉著噴頭口最大出料速度與列印進料速度的平衡，達成類似的實作效果 (不過料快沒了.......)

李穆 我也有用旋鈕控制，的確可行。但我希望是提高速度，而非降低速度。因為軟料的輸出實在是偏慢....

(補充：我其實也是設法在找最大進料速度) 不過談到軟料輸出速度要快，我想遲早會遇到 Clarence Lee 說的進料機構修改問題，畢竟料是軟的，用加壓擠入就會面臨無支撐柱體受力挫屈以及柏松比造成的漲寬問題，加壓到某個程度後，甚至料徑可能大於1.75mm而完全阻塞在進料管內。目前的噴頭內襯在230度開始就會軟化，此時捉高噴頭內的溫度及壓力造成的不確定因素，也很難完全控制好，如果能改成全金屬噴頭並提高列印溫度，也就有機會再進一步突破目前的限制。在極限狀態下的不穩定性，往往需要隨時監控以防意外的發生，我的目標設定在找到穩定的參數，能讓大部分的列印件都穩定的完成列印。

Clarence Lee 按這文件說法，增加 E steps 或許可以想像成換了一個比較小的進料輪。但事實上沒換，所以實際送料量減少了。

李穆 我向來站在實務派立場看事情，所以我會先看有什麼指標跟列印成敗最有關，然後再看怎麼控制這個指標最精準。以目前的軟料在 ATOM 2.0 來看，擠料輪的累積線長是最關鍵的，調速度或 E steps 都能控制，也有足夠的反應時間。但我會傾向 E steps，然後速度以增加為優先。這樣就表示能在目前的 ATOM 2.0 現有架構下把軟料輸出推到極限。

Charlie Ting 實務一點量一下不過噴頭E擠出100mm拿卡尺量
比較調整Esteps/mm前後就知道影響了

我的軟料都這樣塞的....

讓我想起以前學無側撐柱的挫屈行為.......

Estep 200

指令G92 E0後拍G1 E10

出料10mm

改Estep 100

神奇的事情發生了！出料還是10mm！！！！！

怪怪的.. 改一改有案確定吧?
M503看一下... 可能 runtime改沒有影響到?
但你如果save, reset後應該確定會有變化才對

發現是要用pronterface下M92 E100後再下G1 E10才會不同，機器的面板操作不聽話......，測試結果出料量是5mm

我也這樣塞過

並非答案，但可參考
planner.cpp 裡
block->steps_e = labs(target[E_AXIS]-position[E_AXIS]);
block->steps_e *= extrudemultiply;
block->steps_e /= 100;
block->step_event_count = max(block->steps_x, max(block->steps_y, max(block->steps_z, block->steps_e)));

這段 code 是每個行進指令中算到最後用來配置運作參數的一部份。我之所以說從實務測試時指令有效但未實際驗證過 Marlin 和切片軟體的邏輯，也沒有用pronterface去試，原因就像上面的最後一行指令，程式運作時是把 X,Y,Z,E 當成四軸在看的，然後這四個變數會交互參考取其最大公約數。

這時候，只用單一指令去推動擠料馬達會準嗎？有參考價值嗎？我深感懷疑。而我考量的是，難不成我為了試一個軟料的參數和調教方式，就得先把整個 Marlin 爬過，再把整個機台的邏輯弄清楚，這樣會不會太費事了？

對於這個現象，其實有很簡單的作法，不論你用什麼料，都可以先按自己的經驗把軟體設定好，讓它正常印。然後，手動去把 E Steps/mm 減少一半（變１００），看有什麼反應，然後再把改多加一半（變３００），看有什麼反應。

如果沒反應，那表示這個參數可能是independent variable，可以忽略。反之，如果有反應，就可能是dependent variable，再看是正相關或負相關去作微調即可。

有心的可以仔細研究每個動作究竟怎麼計算、切割、分配、排程，然後同步運作。我只要玩得動就好，這些細節我知道它會作、有作，但其實我並不想了解太多。

剛才測試，在列印進行中更改Estep，擠料馬達會作一段意義不明的回抽，然後開始以設定的step擠料

那供料有沒有不同?
或者調整數字有沒有刻意放大以確認它的趨勢走向?

我是有在進料馬達的軸上加裝一個旋鈕, 在軟料的列印過程中關回抽, 所以我並沒有留意到什麼回抽的動作. 單純是設定前後會定期檢查是否有線料累積和其長度變化.

目前看起來意義不明的回抽後，擠出速度跟step數值成正比，設成100線寬會變細，設成250會變粗，這是用PLA測試的結果

如果這樣, 我會解讀成當改成250時,因為XYZ的移動速度下降(為了讓XYZE同步), 所以線寬變粗.因此, 在軟料的狀態下, 等同於放慢供料的速度.(因為對料的需求下降)
這點, 可能要從小物件的實際列印時間來測.

而用這個參數來調, 比調整速度的方式有更好的地方, 是它的影響有可能較單純. 只著重在 XYZE 的同步速率.

嗯~ptfe包夾是對付軟料的專門對策，國外有品牌機台Lulzbot推出軟料專用擠出機構就是用這個方式讓軟料無處跑