ATOM 3D Printer Group 造訪社團 » 機台

再來請教一下各位前輩：
在印我的東西時，層與層之間的結果不牢固，很容易裂掉，但列測試檔30CM高的方柱又沒事，所以小弟估計不是機台問題，而是設定檔設得不好，附上設定值，請各位前輩分享一下有哪些數值可能影響到層與層之間的結合。

各位前輩，早安。
小弟使用的機台是 2.5EX，已經遇到同樣的問題數次了，一直找不到解決辦法，所以上來尋求大家的協助。
每一次印到一定高度(目前已知有兩個檔案是如此)就會斷裂，然後機器繼續空印變成炒米粉。直到早上回來看時，噴頭的限位開關是亮著的。
再打開G.code看並無發現切片有問題。
請問是機台的哪邊出了問題嗎?

各位先進您們好，小弟公司上週剛買一台新的2.5機台，列印起來有垂直方向扭曲的問題，原本以為是熱變形，但是加了外圈殼厚和 infill 還是有一樣的狀況。不知道各位有沒有解法? (Cura 幾乎都是內定的Atom profile 設置，韌體和軟體都是最新版本)

[簡直垃圾堆]

現在的第一任務是把車床弄便利些。

所以預計

1. 把光學尺移高（省空間）
2. 加裝一個400倍的光學系統來觀看加工過程，不然其實加工小東西有些吃力。
3. 加裝光軸軌道，可以用來固定CCD
4. 加裝雷射測距，用校正和量測刀面高度

最後是預計在一旁加入切削液循環系統。

PS. 除了雷射測距是買新的以外，其他都是回收場版本或者二手的。所以其實沒花什麼錢～～～

PS2. 因為固定件還得丈量尺寸加工，暫時先用膠帶貼起來看定位狀況。

PS3. 等這些機台弄好，到時候一些想設計的 3DP 模組就能精準的加工了，而且重點是自己可以作，不用等。爽！

更正：全新 ATOM 2.5XE（沒空玩）-售-
以前貼ATOM 2.5（我以為 ATOM 2.5XE 都一樣）
後來『陳維德』先生問我，我才知道2.5是單進料？
更正一下，是雙進料（預加熱底盤...）
反正我也不是有很多實踐研究這方面
當初看官方介紹影片，好奇購買
（充滿幻想...3D列印.還可以自己加購買雷射頭.還看到有人改成雕刻機...）
自己卻沒時間

因為，自己事業繁忙，放著也不是辦法，故賣給有緣人
目前機台狀態說明：
參加『 ATOM 2.5 早鳥活動』時購買
收到後，直到過年才組裝好（100% 未通電）
全部沒動過！至於是否組裝好，要購買者自己看
我是『看圖組裝』，所有原廠東西都齊全
想過年後，再來玩.....
眼見都6月中了（還是沒時間）所以：決定賣！

地點及方式：
1. 台中市區自取
2. 非台中市區暫不建議寄送(除非自取)

若有意者請聯繫：hong01685168@gmail.com 謝謝！
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全新 ATOM 2.5（沒空玩）-售-

因為，自己事業繁忙，放著也不是辦法，故賣給有緣人
目前機台狀態說明：
參加『 ATOM 2.5 早鳥活動』時購買
收到後，直到過年才組裝好（100% 未通電）
全部沒動過！至於是否組裝好，要購買者自己看
我是『看圖組裝』，所有原廠東西都齊全
想過年後，再來玩.....
眼見都6月中了（還是沒時間）所以：決定賣！

地點及方式：
1. 台中市區自取
2. 非台中市區暫不建議寄送(除非自取)

若有意者請給我訊息，謝謝！
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最近幫LAB引進了ATOM，來寫些心得~
購買的機台是ATOM 2.5附熱床
組裝部分:
T型螺母有些尺寸不合，後來是直接重新購買T型螺母
用於風扇並聯的集線器一直用不成功，最後是自己焊接起來直接插入D9
再把限位開關的線接上主板時，有一條太短了，後來是買3PIN的延長線自己加長
LCD前有個緊急重開鈕，但原廠把它擋住了，每次一有問題要去按旁邊的開關重開，有點不太習慣
用於回彈G29時用的彈簧K值太大了，我想很多人在用auto leveling在邊邊會失敗整個移動平台掉下來的原因有八成是這條彈簧，我後來用auto leveling 時會先把它拿下來，等做完平台校正時再裝回去
韌體部分:
原廠的韌體的#define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE
無法使用，這真的非常危險，這個參數是用來防止使用者在沒加熱時，直接進料去擠噴頭，預設是170度才能進料，而現在0度時就能進料，使用者沒注意真的會傷噴頭

上面講的很多都是要改進方面的，真怕我被加黑名單QAQ

[放大版CNC]

為了更輕易的加工木料和基本銅鋁片，將原先的CNC機台放大。

同時盡量減少背隙的影響。初步心得是時規皮帶的背隙問題有一個基本的概念，就是 F = mA。

這個 m 包括了驅動機構的重量，A 則是驅動它的加速度，而需要的這個力量 F 是馬達必須產生的拉力。

當這個拉力施加在皮帶上時，它對皮帶產生多少的變形，會決定你的背隙大小。

因此，解決的方式是在皮帶不斷裂的前提下，盡可能的提高張力 t 。當張力 t 遠大於 F 時，背隙的問題就會被有效抑制。反之，當 t 等於或小於 F 時，機器的背隙問題就會非常嚴重。

以上是個人的一點點心得，如果有錯，請用力鞭策，謝謝。

PS.
1. 加工範圍 750mm * 370mm * 40mm
2. 450W 修邊機當主軸
3. 哈哈，這表示ATOM的壓克力熱場罩我可以自己切了。還有一些先前想作的，可以直接CNC，再裝回 3DP了。

今天保養機台發現進料機構底座裡面的鐵氟龍管已經變形，想請問這個料件是要跟官方訂購還是自己製作？？

[關於 CNC]

在講 CNC 之前，首先要先把背景交待一下，稍候話題有跳脫的就不會回覆，不然這個議題太大。
第一，我是唸機械的，但那時還在車床銑床的傳統工法年代，CNC沒接觸過。
第二，在那個講究專才的時代裡，我念的東西很廣，但幾乎都是自修的，所以我現在的工作很多元，目前正在思考將能量集中的最佳切入點。
第三，繪圖在286年代時，AutoCAD我很熟，但在它差不多從 2D 開始轉 3D 時期，我就去忙別的了。

關於 CNC ，一言以蔽之，就是「工欲善其事，必先利其器」。

對於目前角色是經紀人的我來說，會從網路行銷、實體活動再回頭來看 3DP, CNC, Laser 這些 maker 們熱衷的東西，主要
的原因在於看到未來的市場需求以及人們的能力指標改變。那麼，究竟該作到什麼程度或用什麼方式達成，就有很多不同的思考方向了。

而我設定的目標只有八個字：心想事成、隨手可得。

現在開始來談 CNC。

CNC 簡單來講，就是你想作的東西，只要想好、畫好，然後機器就幫你作出來，不用自己動手加工。這樣講好像很簡單，但其實裡面處處是細節，是關卡。

首先，你想作的是什麼東西？很多 maker 可能聽到 CNC 就高潮了（我也是），但你想作的是什麼東西、什麼尺寸、什麼形狀、什麼精度、有多少預算，可能就把你推向不同的發展方向了。
關於這部份，建議是在 CNC 相關社團或者自己專注的社團裡留意相關的應用需求和發展，會比較清楚目前作到什麼程度，有那些選擇，要什麼代價。

關於「想好」，當你要作一個東西前，你得先想好這個東西可以怎麼作，有什麼差別，有那些工具。這過程當中，加法、減法都有可能，公規或特規也有可能。
這部份可能是最大的挑戰，因為對每個人來說，熟悉的工法和手上的資源差異很大，同樣一個問題，可能會有很多不同的解法。
這時候，你必須很清楚自己的需求和選擇，然後行動。

關於「畫好」，在離開機械領域二十幾年後，雖然 AutoCAD 還會，但其實一開始我也真搞不懂現在 3D 軟體的繪圖概念，慢慢從 123D design 到現在的 FUSION 360，我發現那是 scope 的改變。
以前的 AutoCAD 是在一個絕對座標概念下的產物，所有的繪圖必須從座標系統開始，然後一直延伸。現在的繪圖軟體走的是一個相對座標的概念，它可以有很多東西個別存在，然後從每個東西去看彼此的相對關係。
熟悉操作之後，就必須把自己想好的東西和作法畫出來，並且盡量在實際動工之前把設計的成果確認好，而不是邊作邊改，這樣會很沒有效率。

關於「機器就幫你作出來」，這是非常簡化的說法，但大原則就是「工欲善其事，必先利其器」。
也就是說，你必須完全清楚整個加工的過程需要那些步驟、用什麼材料、用什麼工具、有什麼問題、能怎麼解決或避免。
一切原本在人工操作下可以被執行的製程都確認後，再看你用什麼機器、用什麼軟體去控制它，然後用什麼 SOP 去防呆，確保成品的良率。

個人應用實例 - PROTON+ 鋁質固定隔板

‧想法
以我用 CNC 來切割 PROTON+ 需要的鋁質固定隔板來說，它的目的在於強化 PROTON+ 的幾根光軸的結構剛性、方便固定列印頭的塑料組件。
所以它就是被設定成 3mm 的鋁板，然後挖一堆螺絲孔、光軸孔和排線槽而已。
但是螺絲孔的定位必須準、尺寸必須準，才能固定得好，然後被包進列印頭裡。

‧畫法
我的 PROTON+ 是按照 ATOM 原本的 PROTON 用料和結構去走，但根據自己對 3DP 和機構的了解去作修正，再結合先前試作 PROTON 時發現的一些不方便的地方去作改良。
然後是在 123D design 裡面進行繪圖，基本的物件都先個別畫出模組，然後再進行組裝定位、修正相關零件的長度（尤其是螺絲）。

‧加工
受限於我手上這台鋁擠型組成的 CNC 強度有限，而且只有三軸，所以我個人的目標只設定在能加工基本的鋁材，了不起就是切割一下、挖一些孔為主。
在爬了一些文章發現一些小功率的主軸可能沒那麼實用的情況下，我最後選擇了木工用的修邊機來當主軸（反正木頭加工也是我的重點之一），然後用功率調變器來控制轉速，但扭力其實有影響，只能將就。
受限於這台 CNC 是採用 arduino + CNC shield 以 grbl 去作控制，這算是非常陽春的控制系統，基本上只作到了作動，其他很多 CNC 系統裡的常見功能它都不支援，所以用法也很陽春。
其他的常見功能很多，也沒有標準，像是：定位偵測、光學校正、工具更換、主軸控制、冷卻系統、刀具修正、.....。重點是你準備花多少錢買怎樣的東西。

所以，我的作法先是用一片鋼板來當作壓艙石，減少整個機台的配重失衡，減少震動，也提升平面度。（不然密集板其實很軟的，太大的震動很容易影響到刀子的精度和提高風險）

固定方面，因為這個 CNC 架構的 Z 高有限，加工的力量也有限，所以採用網路上很常見的雙面膠固定法。其實還不錯用。
底材主要是以木心板為主，用雙面膠貼在上鋼板上，然後再將材料固定在木心板上。
在這裡，如果要小量生產的話，就可以考慮作個簡易的治具，定位上就會快很多。但這也跟你的原材料有關，如果原料尺寸不準，這個就不準。
另外，因為沒有 WCS 量測功能，所以自動修正定位就別想太多。

固定好了之後，換刀和定位的問題也很重要。
所以我的作法是反向操作，先捉好材料擺放的位置、刀具運動的空間，然後對好加工的定位點，之後再把刀具移到某個方便換刀的位置，當成 HOME。
然後，我用了一個平常應該不會有人這樣玩的取巧方法，就是拿二個螺絲固定在軌道上，頂住ＸＹ的滑台。
這樣，只要滑台移到這二個位置後，就是回到 HOME 了。
這時，不管你怎麼換刀，基本上它的中心都是準的。

換完刀後，再看加工定位置和 HOME 的距離是移動多少，把刀移回去，然後調到 Z = 0.5 左右，就可以準備加工了。
當然，在加工前，會以更安全的距離實際試跑過，然後再用正式進刀的速度去跑。
另外，因為只能手動換刀，所以每一道工序都是獨立產生一個 NC 檔，然後以編號的方式一個一個執行。
而因為刀具定位點略高於材料，所以實際進刀量也會考量是否要貫穿而作一些修正。

基本上這樣的操作速度還算蠻快的，只是當然沒有全自動化的機台方便。但對我來說，CNC 現階段的價值就是把原本只能人工手動完成的工作，改成數位化控制而已，並不期待它能一步到位。

至於我看到的這台 CNC 問題，主要在於皮帶傳動的誤差，不容易消背隙，改螺桿會比較好。
另外，能用線軌和鑄鐵座的話，整體剛性也會提高。
制動部份，沒有伺服馬達，沒有光學尺定位，只能自己很小心加工力道和進給。
主軸部份，要加工什麼東西就適合什麼主軸，沒絕對標準，一分錢一分貨。

PS 1. 我覺得改螺桿、消背隙之後，CNC 對 maker 的用處就會很大，以銅或鋁的輕加工來說，很容易可以達到幾條內的水準。至於想要更硬的材料、更準的精度，就要好好算算投資報酬率了。
PS 2. 至於更完整的電控系統，我個人覺得那是操作方便性的問題。即使沒有，只要操作概念清楚，好像只要機器會動就可以了，但要在設計時把這些問題考慮進去。

以上，算是自己的一點心得筆記，跟大家分享。
又要忙一堆案子，該洗掉油污味，迎接香水味了。