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FANUC馬達檢測的新運用:
1、刀具狀態監視系統:
目前機械廠與馬達製造商的配合，通過C語言程式的運用及機台M碼標註程式中欲刀具監視區段，將可預先儲存馬達正常加工中的扭力數據，配合相關畫面的需求設定，藉以判斷各類刀具加工中的馬達負載是否變大或無負載，如有刀具磨損或斷裂可ALM提醒使用者留意。(註:微鑽負載小，故檢測效果不佳)
2、熱變位補償運用:
目前機械廠與馬達製造商的配合，利用馬達當前的運轉溫度，藉由MARCO(機械廠商需長期實測，計算溫度產生的機台熱變值)進行機台熱變補償，以改善停機、油溫、室溫、冷熱機產生的不穩定加工尺寸。

好險還救的回來
中部這邊也有人發生這樣的事
也是建議細孔放電處理

SG的鑽頭不適合用在燒結刀桿上
有幾個理由
第一
3 4 5的用鎢鋼柄拆卸都有困難度了
用HSS柄來拆真的太難
第二
即使是6~32的燒結刀桿
說是能夠使用HSS與SKD61柄刀具
使用HSS銑刀 拆下後刀具丟棄換新刀沒問題
高功率機種要拆HSS柄可以
可是
一樣的方式用在SG鑽頭就會有問題
為什麼呢?
一般SG鑽頭拆下後大多會再研磨
HSS的回火溫度大多在500度左右
低於燒結刀桿回火溫度
研磨後要再使用刀具強度可能會有問題
第三
如果SG鑽頭齊頭斷裂
可能會發生無從拆卸的狀況

燒結刀桿的使用
建議使用鎢鋼柄刀具
使用延長桿與SKD61柄的捨棄式刀
裝上後就別拆了比較好

感謝加入~各位先進/前輩大家好，小弟公司生產各式鎢鋼、鑽石刀具，主要產品是各式特殊刀、成形刀，也有各式標準、捨棄式刀具的再研磨服務，附上幾張圖片讓各位先進/前輩參考，若有需求，歡迎與小弟聯繫，謝謝各位~

各位車銑加工的先進大家好
小弟的公司日前進了一台永進二手CNC臥車
型號是：FANUC Series OI-TC
小弟有銑床的底子
(架機、ug畫圖後處理nc程式)
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目前遇到的問題是
關於校刀、對刀的問題
(臥車)

假設我現在要使用第九把刀(校正第九把刀)
順序如下：

1. MDI→T0900 (所有的磨耗、形狀補正都已經改為0)
2. 夾爪(硬爪)夾持圓棒
3. 手輪移動刀具靠近工件，開始車銷外徑(X)
4. 放鬆夾爪，量測剛剛車銷的外徑，結果為25mm
5. offset → 補正 →形狀 →X25.0 →測量

完成以上五個步驟後，我將刀塔原點復歸
然後執行 G0 X25.0
然後我的刀塔就往上跑就過行程了= =

可是如果剛剛的步驟，設定25mm的地方
我設定在工件移旁邊的測量值
刀子就會跑到對的地方
可是現在的問題是
好像所有的刀子都會變成這樣
可是不可能所有的刀子都是一樣的位置
會差一點
我該如何分開校正刀子
讓每把刀都有自己的X、Z呢?
請各位高手幫幫我，謝謝。

我司在桃園八德
是否有先進的CNC車床也在附近
可以讓我過去請益的
感恩!!

20150623
有一個鍍層的問題
一直想要問
為什麼鍍層要鍍超過有效刃?
那邊明明就沒用
鍍了之後直徑變大
夾刀夾到那邊就會增加刀具的偏擺
不能鍍的短一點嗎?

以前沒注意這問題
最近測試燒結刀桿時才發現
夾刀夾到鍍層的位置
加熱的秒數會增加
拿來一量的結果
鍍層的尺寸比沒鍍層的增加0.002~0.004
除了尺寸變大以外
因為前夾有鍍層較大的地方
後夾沒鍍層較小的地方
夾刀後的同心度變差了

理論上做刀的應該只需要鍍到有效刃徑就可以
剩餘的部分留給夾刀使用
刀桿鼻端突出刃徑越短 精準度越高 剛性也越強

事實上不只是燒結刀桿
其他總類的刀桿也是相同
夾刀時夾到鍍層的區域
對於刀桿接觸部分或者是筒夾都會造成損傷
尤其是有鍍層與沒鍍層相接觸形成的段差

附圖照片就很清楚的表示鍍層的長度
鍍到這樣就剛剛好

20150620
YAMAKEN山謙燒結刀桿的測試影片整理
可以參考看看如何將刀具發揮最大的效能

工商服務一下 如有不妥請幫刪除 謝謝各位

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在特殊的位置需要銑內牙
能夠使用的刀桿柄徑也很小
需要的長度也超過120mm
訂製這麼長的銑牙刀顯然不符合效益
使用12柄的燒結延長桿就能夠解決這方面的問題
甚至在更極端的使用場合
還有其他的做法可以選擇

各位先進，可否指點小弟這刀片是哪家的呢 ?好用嗎?(想車316和64鈦)謝謝大家指導。

【銳·技術】切削三要素之線速度
線速度Vc：刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。
表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。
換算公式為：S=VcX1000/3.14D （D：被加工工件切削直徑）
1、切削速度對刀具耐用度的影響很大，提高切削速度，可縮短加工時間，提高加工效率。但線速度過高，切削溫度會上升，刀具耐用度也將大大縮短。每家公司的刀具使用壽命都有一個具體時間，一般按該公司樣本規定的線速度加工時，每刃連續加工15－20分鐘即到壽命。如果線速度高於樣本規定線速度的20％，刀具壽命將降低為原來的1/2；如果提高到50％，刀具壽命將只有原來的1/5。
2、低切削速度（切速20-40m/min）加工時，工件易產生振動，刀具耐用度亦低。
3、同種材料硬度高，切削速度應下降；硬度低，切削速度應上升。
4、切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。
例：某上蓋材質為45＃鋼，調質硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺紋時採用的轉速為800轉，目前螺紋刀具的每個切削刃只能加工8－10件工件。
主要原因：線速度過高導致刀具壽命大幅度降低。目前刀具的線速度為Vc=3.14X800/1000=251.2米/分鐘。如果按照45＃鋼非調製件進行加工，刀具線速度應該在180－200m/min，而調製到HRC28-32，線速度應降到120m/min左右加工較為合適。其中考慮到螺距較大、加工時的切削力較大所造成的影響。