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原文網址湯姆
2016-04-21 17:23:22

相同規格的熱膨脹燒結刀桿
不同廠家生產的也會有很大差異

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案由:
客人抱怨使用德製BT40-32燒結刀桿+成型刀側銑時，產生震刀、切削表面麻面等現象。

客戶希望處理:
客人一直是認為32孔壁太薄的緣故
要改用另一牌德國刀桿

經銷商處理:
跟客戶說
是錐度密合度問題
先用YAMAKEN再做決定

上周賣了他BT40AD/B-EZ32-100KK(未使用鼻端噴水)，只調整刀桿品牌這變數，實證後已無震刀、麻面情況。

原因:
問題出在刀桿錐度研磨的阿搭力問題
國外為了追求研磨速度
對於阿搭力的要求並不完善

山謙公司也遇過這樣的狀況
跟德國訂製的產品
錐度密合度也不是很理想
不理想的錐度密合度
就會在運轉時產生震動
造成震刀問題

原文網址湯姆
2016-04-20 21:39:20

從機械加工成本分析入門中
https://www.facebook.com/notes/2471⋯⋯
我們可以得知機床在工廠中每天運作的成本

除了
機床每日折舊成本人力成本與刀具耗材成本這三大項以外
另外還有兩個主項
一個是廠房的租金
一個是契約用電的基本電費

廠房租金是不管你一個月怎麼使用
時間到就是要收一個月租金
如果廠房是自己的
是不是就不算成本呢?
當然不是
你自己不用租給別人也可以每月收租
如果你留下自己用
這每月可以收租的租金就得列入生產成本中
這就叫做機會成本
所以
不管廠房是不是自己的
都得列入成本

自從湯姆哥跟德國開始較深的交往後
一直對於德國製造成本的低廉有很大的疑問
為什麼德國製的產品比我們生產的沒有高很多
德國工廠工人的平均工資是每小時800元台幣
台灣的是275元台幣
=30,000(每月薪資)*1.5(保險福利年終)/164(每月平均工時)
德國的平均工資是台灣的三倍
怎麼成本做出來沒有這麼高呢?

為此
湯姆哥除了親自去參觀德國同業的工廠外
還要求參觀他們的加工協力廠
你沒看沒錯
德國還是有很多工廠幫人做車床與銑床代工
這在日本也是很常見的

德國同業的工廠每週工作五天
週六日是不上班的
但是每天三班工作二十四小時
平均一週工作一百二十小時
一周有一百六十八小時
工廠的每週工時使用率是七十一趴多
廠內多數設備都改成全自動化
所以每個作業人員操作三四台設備很正常

以工廠每週使用工時來說
在台灣如果你只有上班一班八小時
一周只有四十小時
工廠的每週工時使用率是二十三趴多
只有人家的三分之一

如果你每天加班四小時再加上周六上班八小時
那麼你一周上班工時是六十八小時
工廠的每週工時使用率是四十趴多
也只有人家的五成多

光是在生產工時上
我們就比德國人差的多了
這樣的機械稼動率就跟人沒比了
即使你使用完整兩班生產
一周生產六天也才九十六小時周工時
只有德國的周工時八成而已

所以
要降低機械加工成本
增加工時是必要之事
除了可以降低平均租金成本以外
也能提高機械稼動率提高產出

在歐美的工廠
三班制生產是很正常的
工廠就是要這樣生產
只做生產一班八小時的生產
只能算是工作室

最讓湯姆哥吃驚的是
參觀他們的協力廠時
真的讓人驚訝
不太大家的加工廠
看起來跟台灣的沒有太大的差別
但是運作上就有大的不同
總共十二台CNC機械
六台單刀塔車床
四台單刀塔車銑複合機
兩台加工中心機
外加兩台鋸床
在國外的鋼材是沒有裁切服務的
你得買六米棒材回去自己裁切

這樣的設備
猜猜看一班多少人生產?
連同當班的主管
一共四個人
主管負責工作進度安排
程式與刀具的準備
再加上機動的支援產線
另外三個人一個人平均照料四到五台外加兩台鋸床

問德國工廠工人為什麼可以一個人操作這麼多台
猜猜看人家怎麼回答的?
他們說
我們領的是世界上最高的薪資
必須要操作這麼多設備
不然負擔不起這樣的薪資
德國工人很清楚他們的收入來自於產出
他們沒有加班
周六周日也不上班
每年基本收入台幣一百二十萬以上
試想
台灣有多少從業人員有這樣的想法?
這個差距
我們得花很長很長很長的時間才能追得上

雖然德國人使用高階的生產設備
但是利用長時間的運轉降低機械工時成本
加上每個人操作的設備數多
在德國的製造工廠內
生產成本是非常有競爭力的

增加每個月工廠使用時數
這就降低了工廠廠房的平均成本
更多的工廠使用時數也就增加了機械的稼動率
這也就降低了機械使用的平均成本
加上每個從業人員有高度自覺
能夠增加同時操作的設備
即便薪資世界高
也是能降低平均人力成本

在台灣
一個人操作兩台就哀哀叫了 2
75/2=137.5
在德國
一個人操作五台很正常 800/5=160
德國人的人力成本並沒有比台灣高多少喔
這個算出來真的讓人吃驚!!!

另外關於用電
契約用電的基本電費也是按月收取
不管你一個月怎麼用
基本電費依照夏季冬季收基本費
流動電費才是依照你使用量來核定電費
所以當你用的電量越多
基本電費的平均攤提就越低
更多的工廠使用時數也就能降低平均電費成本

最後
最重要的是
高效率切削刀具的使用
我跟德國人比較過同一產品的四軸加工中心機床加工時間
他們三分鐘完成一個工件
我們剛開始生產時是四分三十秒
現在更改刀具與程式把加工時間縮減到三分三十秒
但是還是不足人家三十秒
以前每小時產量只有人家的七成不到
現在追到八成五了
但是還是需要努力
我們在台灣使用的訂製特規刀具
在德國已經是很通用的標準刀

提升生產效率
才能更有效的降低生產成本
德國人把加工程式與使用的刀具都給我了
有些刀具在台灣還找不到
我們使用的加工設備速度也跟不上
這就造就了目前在這個工序上15%的產出差距

結論
高效率的加工可以有效降低成本
這是顯而易見的
所以使用高效率的刀桿刀具與軟體程式就顯得非常重要
另外就是工廠工時的增加
這也能立即的提高產出降低單位時間成本
至於人力成本
如果只能操作一台設備
薪資空間真的不大
想想看德國人為什麼能一人操作四五台設備
你在工廠內看就可以發現機械操作員就一直在廠內移動著
沒有機械自動化設備
就只有人力上下料
台灣的從業人員做得到嗎?

湯姆哥開工廠十六年了
手下人員操作三台就抗議
其中還有兩台是有機械手的
你說
該怎麼追上德國人呢?

李品樺
2016-04-20 21:42:31

借收藏，感恩，

Howard Hsieh
2016-04-20 22:30:17

郭倍源
2016-04-20 22:43:50

好文

邱愛台
2016-04-22 00:08:43

好文

Mike Day
2016-04-22 10:10:30

太讚.容許轉貼

湯姆
2016-04-22 10:11:43

沒問題

原文網址 陳永章
2016-04-20 12:27:39

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張峻慈
2016-04-20 12:33:52

老師～那個網站可以看資訊

原文網址湯姆
2016-04-20 10:14:31

常用刀桿說明介紹
湯姆·2016年4月20日
https://www.facebook.com/pcedison/p⋯⋯
有沒有前輩可以分享一下刀桿的差異和相關知識，
我想瞭解：
(1) NR
(2) ER
(3) C 型
(4) CTH
(5) HC
以上刀桿的形式差異，有沒有比較容易分辨的特點？還有適用的範圍為何？

Marcus Hsieh 湯姆哥，因為近期正在調整刀庫，恰好有看到你昨天分享的 SGER 系列的開發歷程心得，但刀桿系列如此廣泛，希望可以請你指點比較明確的分辨法，以利採購適當的刀具，謝謝

夾頭刀桿(MILLING CHUCK)
(參考附件 P33)
夾頭刀桿在1980年到2010年可以說是席捲亞洲市場
在日本刀桿製造廠商的推波助瀾下幾乎便成加工中心機的標準配備
夾頭刀桿有著比筒夾刀桿更強大的夾持力與遠比側固式刀桿優異的精準度
(夾頭刀桿的精準度較高的是4*D 0.010mm 日製品的標準就是如此)
在銑刀夾持的需求上幾乎無人能敵
各生產廠商莫不以大刀重切削來展現這類型刀桿的優勢
山謙公司在2002年也跟日本技術合作引進生產這類的刀桿
也銷售了為數眾多的夾頭刀桿
這類刀桿的設計不外乎是
刀桿本體內錐度螺帽滾針襯套防塵外套以及一些油封零件
再經過裝配後以勾型扳手鎖緊就能直接使用
如果加上直柄的筒夾則能夾持小尺寸刀徑的刀具
這類產品以使用者來說算是便利
單價偏高對使用者來說則是一個負擔
為數眾多的零件與組合起來的精度維持對生產者來說都是很頭大的問題
另外使用者不當的使用產生NG的狀況也常有而需要回廠維修
龐大的刀桿夾持外徑在四軸與五軸的應用上干涉很大
新型態的高速切削使用笨重的夾頭刀桿就不適合
也因此在今年度生產最後一批的夾頭刀桿後山謙公司就不在生產這類產品
我工廠內加工中心機上除了一些夾治具有用夾頭刀桿以外
加工夾刀用的刀桿沒有使用任何一支夾頭刀桿
一個專業的生產廠商不使用自己生產的產品不外乎幾個原因
要不就是使用上不便要不就是單價成本太高要不就是還有更好的選擇
所以在我工廠內沒用上夾頭刀桿也就變的很正常
因為
我有更好的選擇

筒夾刀桿(COLLET CHUCK)
(參考附件 P34)
筒夾刀桿組成有三個分離的部件
一是筒夾刀桿本體一是螺帽一是筒夾
三個部件都需要在一個很精準的狀態與正確的組合才能展現精度缺一不可
筒夾刀桿的要求在於三個部件的互換性
以刀桿來說
刀桿本體有一外牙
而這個牙需要依照牙環規來生產規範於GO/NOGO的上下限
山謙使用的環規精度是ISO-4h/ISO-4g
牙部以符合公差的方式生產在更換螺帽時才不會有不能搭配的狀況
刀桿本體有一錐孔而這錐孔的生產需要依照標準錐度塞規來生產
山謙公司產線的密合度的要求需要達90%以上
這樣的狀態在不同的筒夾使用時才不會產生精度上的差異
以螺帽來說
螺帽有一內牙
而這內牙需要依照牙塞規來生產規範於GO/NOGO的上下限
山謙使用的環規精度是ISO-5H
牙部以符合公差的方式生產在更換不同筒夾刀桿時才不會有不能搭配的狀況
螺帽的內部有一與筒夾接觸的面
多數是錐面而少數會是一平面
不管是哪種型態牙部與內錐面/內平面的同心度與真圓度就是螺帽的精度展現
以筒夾來說
筒夾有一錐度面與刀桿相接處
好與壞在於這錐度的密合度
與生產刀桿的外錐度相同
需要使用標準合格的錐度環規來做檢測
另一邊是另一錐度或者平面
需要與這個錐度達到優良的同心狀態
而筒夾的夾持內孔則要以筒夾的外錐度做基準來加工已達到精準的生產
建置一條精準優易的筒夾生產線是非常昂貴的
國際大廠的生產標準是不同精度的筒夾要用不同的生產線來生產
就像是生產TOYOTA的生產線與LEXUS的生產線是不可能會混搭的
常有些生產廠商說他們精度高的筒夾是用選出來的
我們認真的想一想
如果一批筒夾需要用精選的才能挑出精準的筒夾
那這條生產線的穩定性如何???
生產廠商如何滿足客戶數量上的需求???
因為你挑出來的精度比例不同
再說
挑出來少數是好的表示大多數生產都是不夠好的
要如何確保挑出來好的是真的好的?
還是不小心驗出來是好的?
這是個大問題!!!
一個精準的生產線應該是要達到95%以上的合格可靠度才行
筒夾刀桿的使用非常便利
舉凡鑽銑攻牙絞孔都能使用
是一個很容易入手與便利性很高的產品
不過他的缺點是刀桿機構的設計上多有缺失
對於剛性與重切削上是其弱點
山謙公司有新開發出來一個超級ER的系列supERgrip
這個系列在最暢銷的ER筒夾設計上做出創新改善
大幅的提升了這個系統的優點並強化了原始設計上的缺點
讓使用者在原來的ER筒夾上更換新的supERgrip刀桿後就能直接升級

油壓刀桿(HYDRAULIC CHUCK)
(參考附件 P35)
油壓刀桿的設計是
刀桿本體加上一個內套環利用焊接的方式結合兩個部件
然後灌入油充滿內部的油路用一個帶牙的活塞螺絲以六角扳手鎖緊
來擠壓內部的油達到精準夾刀的目的
油壓刀桿生產的很複雜也需要使用特殊材質才能在重覆使用中達到精準效果
油壓刀桿的優勢在於只需要一支六角扳手就能很精準的拆裝刀具
高階的油壓刀桿都能做到2.5D在0.003mm偏擺而且重複精度優異
油壓刀桿的設計內有一層油而這一層油提供了很好的減振效果
對於一些難切削阻抗力大的材質展現了很優異的效果
使用者對於油壓刀桿在重切削上的抱怨在新型態的高速切削中可以解決
這讓油壓刀桿的適用範圍更廣大
但是高昂的刀桿成本仍然讓使用者有沉重的負擔
常常是數倍於其他系列的刀桿
油壓刀桿在高速切削時因為離心力的關係讓油向外擠壓造成夾持力的縮減
偶有發生高速旋轉夾持力失效而脫刀的狀況
如何檢測油壓刀桿是否有正確的夾持也是個難以處理的狀況
都需要另外購買檢驗設備來檢測油壓刀桿的夾持力
不管怎麼說油壓刀桿對於某些加工上仍有優勢且現在的銷售狀況有顯著提升
也因此山謙公司從去年開始跟歐洲某廠合作生產油壓刀桿
待產線建置完成後就會推出產品

ezShrink熱膨脹燒結刀桿(SHRINK FIT CHUCK)
(參考附件 P36)
熱膨脹燒結刀桿是一種以耐熱鋼生產的刀桿
利用比刀具柄徑更小的孔徑
以及刀桿與刀具的熱膨脹係數與時間的不同
來達成膨脹孔徑夾持刀具
這是一種干涉夾持
也就是自然狀態孔徑比刀具柄徑小
加熱孔徑後讓孔徑變大
讓刀具柄徑得以插入
等溫度降低下來
孔徑與柄徑的干涉值就會產生夾持力
這是一種不需要靠外力的夾持方式
也是最精準的夾持
說到這系列的刀桿就需要從加熱機的歷史來研究
高周波磁感加熱機解說
(參考附件 P37 P38 P39)
利用通電的銅線圈產生磁場
讓鐵分子快速震盪產生熱能
讓位於磁場區的部分產生高溫
膨脹刀桿本體
達到快速拆卸刀具的效果
這類熱漲冷縮的技術
從當年的焊接火炬(上索)直接加熱=>容易過熱毀損刀桿
演進到用熱風持續加熱=>要燒很久最少五分鐘以上
再演進到用銅套通電後加熱接觸刀桿加熱=>加熱過的銅套很燙
一直到現在的這類高周波磁感加熱=>數秒到十數秒內交換刀具
熱膨脹燒結刀桿的不同
刀桿夾持刀具不外乎幾種方式
螺絲固定式
MT小錐度自鎖式夾持
夾頭刀桿的滾針軸承變形式
筒夾式=>螺帽是或後拉式
油壓式
這些都需要依靠外力來鎖緊刀具
而燒結式是依靠能量產生的熱膨漲方式來鎖固刀具
只要刀具柄徑在h6公差內不需要擔心刀有沒有鎖緊
也不需要擔心會不會施力過當鎖過頭損及刀桿
更不需要擔心每次鎖起來的精準度如何
越少的外力影響會讓夾持的狀態更精準
燒結式刀桿必須使用耐熱的鋼材
因為他需要加熱才能拆裝刀具
不能耐熱的鋼材無法使用
最早問市的燒結刀桿是用SNCM439/4340生產
這是不錯的合金鋼
只是在重複加熱後的壽命較短
而後市場主流改採SKD61/H13/1.2344來生產
這類材料使用後的經驗值可達數千次的刀具交換
而能保持相同的精度與耐用度
依照山謙公司的使用經驗來說
線上使用十餘年的熱膨脹燒結刀桿一樣維持與新品相同的偏擺精度
至於加熱後的刀桿冷卻方式
自然冷卻需要的時間最長=>15分鐘以上才能手拿
氣冷的時間=>3分鐘以上才能手拿
接觸式冷卻時間=>1分鐘以上才能手拿
水冷式冷卻時間=>30秒以上就能手拿
除了水冷以外
其他冷卻方式需要另外清除表面切削油與雜質碳化形成的碳粉
這些碳粉就是造成日後燒結刀桿容易生銹的主因
也因此較佳的方式是淋浴式水冷
利用研磨切削液來做冷卻
這個動作可以清除一部分積碳
水冷完畢後會用吸水布或擦拭紙來擦乾燒結刀桿
這樣就可以做好燒結刀桿的清潔工作
外觀部分也不容易生鏽
至於內孔部分
在十次的加熱刀具交換後
(小孔徑3 4 5的則建議每次都做清潔以延長壽命)
應該把刀拆除
水冷後用棉花棒沾酒精清除內部積碳
如果積碳附著在內孔
就容易產生刀具卡在刀桿上的狀況而無法拆卸
客戶常常會問的問題就是
燒結刀桿這樣燒會不會很快壞掉?
當然不會因為使用的是耐熱鋼沒到600度的回火溫度是不會變形壞掉的
燒結刀桿用水冷會不會脆裂?
當然不會山謙公司使用十餘年都沒問題不管是標準型的或者是細長型的
只要照著我們建議的方式使用除小孔徑外三年保固正常使用用壞包換
因為小孔徑的熱膨脹燒結刀桿
如果沒有做好清潔常常會有卡刀拔不下來的狀況
也因此小孔徑熱膨脹燒結刀桿的壽命往往都很短
對於小柄徑的刀具工差要求也更嚴格需要達到h5的等級
這是其物理極限也因此小孔徑的熱膨脹燒結刀桿就無法提供三年保固
投入燒結系統就必須購買加熱機與水冷系統
這個就是要投入的門檻得先花上一筆錢
這系列的刀桿設計精簡使用上干涉值最小
產品精準度不用說比起同等級精度的刀桿只要1/2到1/3的成本
這系列另一個使用上的問題是對於小孔徑的盲點
小孔徑3 4 5在熱膨脹燒結系統中當然能夠生產
但是生產成本遠較6孔徑以上的高
燒結刀桿的刀具交換屬於高溫作業
請務必全程配戴專用的耐熱手套
以確保安全

NR筒夾刀桿就是日本NIKKEN的SK筒夾刀桿
崛起的原因主要是ER筒夾刀桿(DIN6499/ISO15488)在銑的部分表現並不好
但是ER筒夾刀桿原本就不用在銑的方面而是用在鑽的方面用來取代鑽夾刀桿使用
而NR/SK筒夾刀桿在銑的方面表現優於ER
尤其在BT30機種大量推出時迅速崛起
這類筒夾的機構都類似
但是重切削時一樣表現不優異
這就是為什麼會有supERgrip SGER誕生的原因

CTH也就是OZ筒夾刀桿 DIN6388
他是設計來夾持標準柄的筒夾刀桿
比如說是3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 25 32等整數柄
特點是筒夾夾持範圍只有0.10mm以內
這類刀桿在傳統銑床使用量大
但是如果要用上點數的柄就無法使用
這類刀桿的設計比較粗壯
在銑的部分表現比較好
但是在外觀粗壯
加工容易有干涉
近年來使用量逐漸減少
很多公司已經將這樣產品剔除

HC後拉式刀桿
跟市面上其它後拉式刀桿設計相仿
這類產品在市場上由於燒結系統的崛起
逐步被淘汰了
熱膨脹燒結系統對決後拉系統
就像MLB ALL STAR對上CPBL的狀態

工廠內的刀桿可以簡化成幾種
1. 熱膨脹燒結刀桿系統 80%的整數柄刀具都能使用建議都使用鎢鋼柄的
2. supERgrip SGER強力型ER筒夾刀桿使用於非鎢鋼的刀具以及捨棄式刀具上補上熱膨脹燒結刀桿的不足
3. ER筒夾刀桿 ER筒夾與SGER筒夾刀桿可以共用用在點數的刀具上如鑽頭與牙攻等
4. 其餘的刀桿就依照需要購買這類的使用量並不大

原文網址湯姆
2016-04-19 13:29:13

supERgrip SGER & ER 夾持力檢測表 Clamping torque chart

搞了很久
終於完成NxxSGSX一體式SGER螺帽的夾持力檢驗
看起來沒有幾個數字卻得花上幾個月完成
其中滋味沒有身歷其境很難得知
對於生產產品來說是不難的
但是測試出數據就不見得那麼簡單

NxxSGSX nano的夾持力比NxxSX高15%~70%

下面是夾持力比較
包括熱膨脹燒結刀桿與油壓刀桿夾持力比較
Hydraulic chuck S=Schunk.
Hydraulic chuck I=Iscar.
------------------------------------------------
# ER16 -060
SGER N16SGX nano @40Nm.
SGER N16SGSX nano @28Nm.

ER N16SX nano @22Nm.
ER N16SX @19Nm.

EZ Shrink chuck 6 @20Nm.
HC Schunk 6 @16Nm.
HC Iscar 6 @15Nm.

#ER16-080
SGER N16SGX nano @61Nm.
SGER N16SGSX nano @40Nm.

ER N16SX nano @31Nm.
ER N16SX @24Nm.

EZ Shrink chuck 8 @50Nm.
HC Schunk 8 @23Nm.
HC Iscar 8 @25Nm.

#ER16-100
SGER N16SGX nano @93Nm.
SGER N16SGSX nano @56Nm.

ER N16SX nano @44Nm.
ER N16SX @33Nm.

EZ Shrink chuck 10 @70Nm.
HC Schunk 10 @45Nm.
HC Iscar 10 @50Nm.
------------------------------------------------
# ER20 -080
SGER N20SGX nano @73Nm.
SGER N20SGSX nano @58Nm.

ER N20SX nano @47Nm.
ER N20SX @39Nm.

EZ Shrink chuck 8 @50Nm.
HC Schunk 8 @23Nm.
HC Iscar 8 @25Nm.

#ER20-100
SGER N20SGX nano @100Nm.
SGER N20SGSX nano @80Nm.

ER N20SX nano @65Nm.
ER N20SX @55Nm.

EZ Shrink chuck 10 @70Nm.
HC Schunk 10 @45Nm.
HC Iscar 10 @50Nm.

#ER20-120
SGER N20SGX nano @153Nm.
SGER N20SGSX nano @87Nm.

ER N20SX nano @75Nm.
ER N20SX @66Nm.

EZ Shrink chuck 12 @150Nm.
HC Schunk 12 @90Nm.
HC Iscar 12 @110Nm.
------------------------------------------------
# ER25 -100
SGER N25SGX nano @103Nm.
SGER N25SGSX nano @81Nm.

ER N25SX nano @68Nm.
ER N25SX @57Nm.

EZ Shrink chuck 10 @70Nm.
HC Schunk 10 @45Nm.
HC Iscar 10 @50Nm.

#ER25-120
SGER N25SGX nano @160Nm.
SGER N25SGSX nano @88Nm.

ER N25SX nano @83Nm.
ER N25SX @69Nm.

EZ Shrink chuck 12 @150Nm.
HC Schunk 12 @90Nm.
HC Iscar 12 @110Nm.

#ER25-160
SGER N25SGX nano @231Nm.
SGER N25SGSX nano @126Nm.

ER N25SX nano @123Nm.
ER N25SX @109Nm.

EZ Shrink chuck 16 @300Nm.
HC Schunk 16 @185Nm.
HC Iscar 16 @180Nm.
------------------------------------------------
# ER32 -120
SGER N32SGX nano @171Nm.
SGER N32SGSX nano @101Nm.

ER N32SX nano @91Nm.
ER N32SX @80Nm.

EZ Shrink chuck 12 @150Nm.
HC Schunk 12 @90Nm.
HC Iscar 12 @110Nm.

#ER32-160
SGER N32SGX nano @242Nm.
SGER N32SGSX nano @158Nm.

ER N32SX nano @127Nm.
ER N32SX @116Nm.

EZ Shrink chuck 16 @300Nm.
HC Schunk 16 @185Nm.
HC Iscar 16 @180Nm.

#ER32-200
SGER N32SGX nano @330Nm.
SGER N32SGSX nano @210Nm.

ER N32SX nano @162Nm.
ER N32SX @147Nm.

EZ Shrink chuck 20 @450Nm.
HC Schunk 20 @330Nm.
HC Iscar 20 @250Nm.
------------------------------------------------
# ER40 -160
SGER N40SGX nano @276Nm.
SGER N40SGSX nano @180Nm.

ER N40SX nano @156Nm.
ER N40SX @139Nm.

EZ Shrink chuck 16 @300Nm.
HC Schunk 16 @185Nm.
HC Iscar 16 @180Nm.

#ER40-200
SGER N40SGX nano @410Nm.
SGER N40SGSX nano @256Nm.

ER N40SX nano @210Nm.
ER N40SX @187Nm.

EZ Shrink chuck 20 @450Nm.
HC Schunk 20 @330Nm.
HC Iscar 20 @250Nm.

#ER40-250
SGER N40SGX nano @535Nm.
SGER N40SGSX nano @330Nm.

ER N40SX nano @271Nm.
ER N40SX @249Nm.

EZ Shrink chuck 25 @680Nm.
HC Schunk 25 @400Nm.
HC Iscar 25 @310Nm.
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翻譯年糕