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先進們請容許小弟在此工商服務一下，我司為專業手工噴砂廠。先進們產品物件加工製程上如有噴砂需求，敬請指教。

20150620
YAMAKEN山謙燒結刀桿的測試影片整理
可以參考看看如何將刀具發揮最大的效能

在特殊的位置需要銑內牙
能夠使用的刀桿柄徑也很小
需要的長度也超過120mm
訂製這麼長的銑牙刀顯然不符合效益
使用12柄的燒結延長桿就能夠解決這方面的問題
甚至在更極端的使用場合
還有其他的做法可以選擇

您好，我是專營主軸維修,不拆卸主軸維修.cnc主軸的精度為每樣成品的完成度有著不可或缺的成敗因素,一般主軸經度偏擺過大時,不外乎送回原廠維修,但主軸拆卸後，軸承暴露在外，使軸承汙染損傷，所以拆下主軸研磨，會大大降低主軸使用壽命,易損失主軸和其他相關精度
並且一趟來回就是7-10天,維修成本也高,大致上送回原廠維修金額要5萬以上.而在這一來一往的拆卸"安裝及停機的時間加上維修的費用,維修成本已超過10萬.
目前本工公司專營主軸維修方面,以不拆卸主軸維修,工時短而維修成本也較低,在此給予貴工公司做參考,這是本公司維修後的精度及研磨過程https://goo.gl/photos/yU5foNN172Xd1Ns39
研磨後bt50測試棒350mm偏擺為 0.005mm-0.002mm.bt40測試棒偏擺為0.001-0.005(研磨時間為2-4小時,依照受損情況不同,時間上也有些許的差異)
在此給貴公司參考也期望有機會為貴公司服務,若有任何疑問可以與我聯絡.
手機:0975912150
line:bluecoffeebluecoffee.
e-mail:bluecoffee1978@gmail.com
(全台皆有服務)

請問一下！中部誰知道樣空心管.那裡可買到！外徑25mm,內孔7mm！拜託求解！

【銳·技術】切削三要素之線速度
線速度Vc：刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。
表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。
換算公式為：S=VcX1000/3.14D （D：被加工工件切削直徑）
1、切削速度對刀具耐用度的影響很大，提高切削速度，可縮短加工時間，提高加工效率。但線速度過高，切削溫度會上升，刀具耐用度也將大大縮短。每家公司的刀具使用壽命都有一個具體時間，一般按該公司樣本規定的線速度加工時，每刃連續加工15－20分鐘即到壽命。如果線速度高於樣本規定線速度的20％，刀具壽命將降低為原來的1/2；如果提高到50％，刀具壽命將只有原來的1/5。
2、低切削速度（切速20-40m/min）加工時，工件易產生振動，刀具耐用度亦低。
3、同種材料硬度高，切削速度應下降；硬度低，切削速度應上升。
4、切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。
例：某上蓋材質為45＃鋼，調質硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺紋時採用的轉速為800轉，目前螺紋刀具的每個切削刃只能加工8－10件工件。
主要原因：線速度過高導致刀具壽命大幅度降低。目前刀具的線速度為Vc=3.14X800/1000=251.2米/分鐘。如果按照45＃鋼非調製件進行加工，刀具線速度應該在180－200m/min，而調製到HRC28-32，線速度應降到120m/min左右加工較為合適。其中考慮到螺距較大、加工時的切削力較大所造成的影響。

職訓局參觀~職訓局工廠內設備有台中精機.百德銑床.Star走心機等眾多名牌機，如果能多多開課培養新生，產業才不會ㄧ直人力荒。

20150605
NG品
看出哪不對了嗎?
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M/C加工者重複加工=>錯誤一
重複加工後沒有檢驗就送去熱處理=>錯誤二
M/C操作員在這個步驟上連續的錯誤
東西做壞了就該報廢
沒有報廢送去熱處理浪費了熱處理成本
不過該員上月中已經自盡
也沒啥好說的
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熱處理回廠後廠內噴砂時發現
外勞處理的仔細度都比台灣少年仔好
拿來當成研磨校刀用
廢物利用

各位版友早！
想尋求版上是否有單主軸單刀塔(要有動力 有Y軸)掛料機的CNC車銑複合車床的版友可以配合加工
手上有一張單子(外徑40mm, 12L14, 需要鑽正面偏心和正片剖溝)需要找廠商合作！

若有興趣的版友請私訊！

謝謝

鏡面磨削加工方法與技巧

磨削加工後工件的表面粗糙度Ra<0.01μm，光如鏡面，可以清晰成像，故稱鏡面磨削。磨削平面的平面度不大於3μm/1000mm。高精密、高附加值零件的表面加工需要進行鏡面磨削。
二、鏡面磨削用的磨床要具備以下條件
有很高的精度、剛度並採取減振措施；砂輪主軸的旋轉精度高於1μm；砂輪架相對工作台的振幅小於1μm；橫向進給機構能精確微動；工作台在低速運動時無爬行現象。
三、進行鏡面磨削的方法
1．平衡和修整砂輪
（1）平衡砂輪。砂輪裝上法蘭後，先進行粗的靜平衡，然後裝在砂輪軸上修整二端面和外圓，最後再進行精確的靜平衡。
（2）修整砂輪。砂輪修整得好與壞，直接影響到磨削表面的光潔程度，為了降低表面粗糙度值，修整砂輪是關鍵。修整砂輪時應注意以下事項：
1）一般的精磨餘量為0.015~0.02mm，當工件粗磨到Ra0.8，留出精磨餘量0.005~0.015mm時（留磨削餘量必鬚根據鋼材性質、硬度來確定，對於硬度高，易磨光的鋼材應適當少留磨削餘量），便需進行精修砂輪。
2）精修砂輪時，先打掉0. 1mm左右的厚度，然後用0.02mm的切深修整兩次，再用0.01mm的切深修整三次，最後無切深空行程往復兩次。精修時橫向進給速度均為20~30mm/min。對於軟鋼工件，修磨砂輪時橫向進給慢些好，加工淬火很硬的高速鋼時則相反。
3）在修整砂輪的同時，必須用足夠的磨削液或其他的冷卻液沖刷在砂輪和金剛石刀的接觸點上，把砂輪碎屑及時沖走，以免影響磨削質量。
4）精修時用的金剛石刀不需十分尖銳，這是因為砂輪的粒度比較粗。金剛石刀尖頭直徑在0. 8mm以內均可。用尖銳的金剛石刀修整時，橫進給速度必須減慢。
5）新修整砂輪開始使用時，表面粗糙度稍差些，使用一會兒就會穩定下來。
2．磨削用量
1）砂輪背吃刀量在0.005 mm左右。根據工件鋼材的性質和硬度適當增減，如硬度高的淬火鋼，背吃刀量過大容易引起燒傷，而軟鋼背吃刀量太小又不易磨光。
2）橫向進給量的單行程為0.2~0.4mm。橫向進給的速度對錶面粗糙度的影響比較大，因為鏡面磨削的砂輪切削能力很差，如果橫向進給速度增大，砂輪表面會遭到破壞，因此不能獲得非常光潔表面。
3）縱向進給量為12~15 m/min。縱向進給對錶面粗糙度的影響比較小，但如果過於緩慢，工件表面會產生波紋或花紋。
4）無切深光磨。由於鏡面磨削時砂輪切削能力差，工件表面往往會出現刀痕（圓形工件呈月形，矩形工件呈帶形），它反映出工件表面不平直，所以還需作無進給光磨兩分鐘左右。
四、鏡面磨削時易產生的缺陷和措施
平面磨床上進行鏡面磨削，往往會產生一些缺陷，如表面波紋、燒傷、划痕、花紋和磨痕（絲流）明顯等，針對這些問題，可採取以下措施：
1）表面波紋大多數是由於砂輪振動引起的，如軸承間隙過大、主軸偏調、電動機轉子動平衡不良、主軸和軸承間油膜不勻等。另外，砂輪平衡得不好也會產生波紋。如果砂輪平衡得很好，仍有波紋出現，那就必須檢修或調整砂輪及其配合部位，才能徹底消除波紋現象。
2）加工硬度高的材料時，砂輪磨削效率差，磨削點會產生高溫，容易燒傷工件（例如，磨削W18Cr4V時，更容易產生燒傷）。為了防止燒傷，磨削點處必須有充足的磨削液。另外，背吃刀量也要適當，不宜過大。最好的方法是降低砂輪的線速度，大約在18m/s左右為宜。在M7120A磨床上採用1440r/min的低速，基本上可消除燒傷現象。砂輪線速度降低後的另一個優點是減少砂輪架振動，隨之也可減小和消除波紋現象。
3）鏡面磨削中出現划痕的情況大致有兩種：一種划痕沒有規律，這是磨削液不純，帶出來的雜質和磨粒被沖到砂輪和工件之間劃傷的。消除這種划痕的方法，要求磨削液過濾，一般採用磁性、銅絲網三道過濾；另一種划痕是一行行像虛線似的，較淺，長短距離大致一樣，這是砂輪磨粒將要脫落時，隨著砂輪旋轉而劃傷的。這時的消除方法是在修整砂輪時，使用充足的磨削液，並將砂輪二端面修成外寬內窄的斜狀。另外，砂輪選擇也要適當，不要太軟，不要用自礪性太好的砂輪。
4）鏡面磨時，易出現的花紋形狀有多種形式。產生花紋的因素也很多，其主要原因是振動造成的，其中有砂輪週期性振動，也有外界影響和鄰近機床的振動等，還有砂輪過鈍時，行程不穩時，也會出現花紋。當鄰近機床不開動時進行磨削，這時花紋就不大容易出現了。
5）鏡面磨削中的磨痕（絲流）比較明顯時，要去除這種絲流，得改用細粒度砂輪。但使用細粒砂輪時，必須考慮以下幾點：
①精修砂輪時金剛石刀要尖銳，磨削液要充足，及時沖走碎屑，以免影響砂輪表面。
②磨削用量要適當，防止產生表面燒傷等弊病而影響表面光潔。注意留適當的磨削餘量。
③砂輪線速度必須降低至15～18m/s。
④磨削液經過嚴密過濾，以防划傷。
⑤在用磨石精修砂輪時，磨石與砂輪的接觸面積不能太小，所用的磨石不能太軟，否則起不到精修砂輪的作用。