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二更

沒想到原本以為沒問題了，結果，出現錯誤的字樣，只好把熱敏電阻和加熱陶片也換了，不知道等等還會出現什麼問題，要當個maker還真不容易，平常都要備一些料在身上，不然這個可不是白鐵絲能搞定的。

更新

買不到就自己土炮一下，白鐵絲搞定。

請教一下大家，哪裡可以買到M2內六角螺絲，和防滑螺絲帽，今天在拆印表機噴頭時不見了。

[動起來！]

IAI RoboCylinder 電動缸終於讓它動起來了，卻也發現了這個產品的致命缺點，難怪廠商會把它們丟了。

這個缺點就是它的剎車片機構造成的。

因為它讓螺桿尾端的方型螺絲卡在一個中心是方孔的圓盤上（等於剎車盤的概念），但是這個方孔跟方型螺絲的間隙過大，還有剎車卡鉗的間隙也太大，所以當它轉動時就會有異音。

把剎車拆掉後音量小很多。

目前還在觀察這個東西能有什麼用，雖然說運作算簡單，也是有回授的機制，但是噪音也讓人很不舒服。

[Just do it - 雷射保養升級]

作 maker 沒有抱怨的權利，因為不喜歡，改就對了。

之前剛買這台雷射時的經驗不算多，所以沒什麼感覺。

隨著拆解的機台越多，越知道很多事情的眉角和重要性。

所以，當這台在用一段時間之後，其實發現了很多缺失，主要包括：廢氣處理、壽命規劃、架構設計等。

問題看照片就清楚了，主要在於廢氣的動向沒有處理，所以對線軌、鏡片、螺絲產生嚴重的酸蝕。連不鏽鋼的螺絲都生鏽了、鏡片上的鍍膜也因為酸氣剝離了。

切什麼材料呢？ＰＣ板或壓克力都會很慘。

以原本的作法來估，如果天天切幾片，可能三個月就要掛點了。

還好切的頻率不算高，然後有用抽風機抽煙，這台大概撐了二年後狀況才變差。

索性就淘了幾片鏡片回來保養，順便把機台重整一下。

改的部份包括：

1. 紅光雷射指示
這個是用先前買的合束鏡，再用３ＤＰ印固定座，之前沒調很準，這次重整時順便把它調準些。

2. 當然就是把鏡片全部換掉。

3. 螺絲鏽太誇張的都換掉。

4. 重新配線，把原本電控外接出來的線全部收一收、藏一藏，免得一堆線。

5. 把冷卻水和空壓的管線也改一改,都集中一個地方進入,免得亂七八糟的.

6. 把機台包起來.....不過材料不夠了,只包一半. 理想情況是基本上不讓煙有機會跑進光路裡面，更不會跑到光源那邊去。

不過材料不夠，只能下次再接著包了，暫時只能強制把煙從光路外的地方抽離，來增加機台的壽命了。

[過年就是要亂搞 - 風水管理]

一樣是回收場版本，切塊PC板，挖個洞，再把不銹鋼彎管鎖上去。之後用自攻螺絲鎖上去就好了。

風機部份雖然可以直接上電，但為了調速降音所以用變頻器處理。

接管的部份口徑差很多，剛好用飲料餅的頂部來轉接。

不過這種接法有很多問題，比較理想的方式應該是先過濾大型顆粒（離心重力法），再過濾細微顆粒（水浴法），最後再用濾網過濾再經過風扇，不然風扇葉片的耗損問題會很麻煩，尤其是在用雷射加工的部份。這部份改天再處理了。

[虎頭鍘侍候]

為了快速拆解回收場拿回來的步進馬達齒輪，雖然知道有專門的拆解工具，但那個要拆一顆得轉蠻久的。

原本是想用氣壓缸去頂，不過發現不夠力。我還以為人家用來架裁刀的氣壓缸會很有力，完全誤會一場。

之後有試著去作一個簡易拆解工具，也可以用。但選錯材料，拿了不鏽鋼板，攻的牙又太正，手動轉幾次可以後，想說用電動起子拆。速度是很快沒錯。但忽略了拿來當頂針的螺絲牙距不標準，跟不鏽鋼板的磨擦力太大（用電動的沒感覺），電動起子在退出時，直接把螺絲給轉斷了。

結果睡覺睡到半夜，突然有點想法，就順手拿了幾根鋁擠和角件，花３０分鐘把這個虎頭鍘給組起來。

不過半夜時我不好意思試用，整個人站上去時齒輪還是不會掉，本來以為還是不夠力。但白天起來後，就可以大膽用了。人先站上去，再用另一腳一踩就掉了，整個速度快很多。

不過為了這一個小問題，搞了三種不同的方案，看起來很有事，卻也給我了很多收穫。

1. 數學公式

突然發現所有的機械都是數學公式，因此，工具能不能成立，運作ＯＫ不ＯＫ，甚至可以怎麼設計，似乎可以用公式來看，而不用畫設計圖。這表示似乎可以用 AI 來 deep learning 一下。

2. 氣壓相關模組初登場

之前也收了很多氣壓相關的東西但一直沒有實際派上用場，主要原因在於控制閥。第一次拿到的主要是缸，但沒有合適的閥，其實缸的動作就很笨很死。第二次剛好有很多閥，拿回來之後，兩個合體才能發揮效用。再來就是佈管配線了，免得老是從源頭接，一次只能接一種。

3. 機械領域的環環相扣

雖說是唸機械的，但二三十年沒用，很多東西都忘光，不然就是根本跟唸的不一樣了。要加工一些東西，或維持長期的運作，有很多不同層次的眉角，這些以後可以來慢慢分享。不過基本上就如同公式一樣，怎麼排佈見仁見智，但簡單有效或變化多端，端看作題目者的偏好。

[DIY] 鋁擠型各式螺母固定小物

鋁擠型的用途非常廣，不論是公司、工廠、學校實驗室、居家應用或很多機器上都能看到，它們的固定方式通常是用角件搭配螺母來完成。使用程序通常是設計、丈量、裁切、組立。在裁切之前，因為都是紙上作業，隨時可改。但裁切後的組立就有很多要注意了....

鋁擠型組立的常見問題

●施作空間不足
有時為了區隔比較小的空間，可能造成角件、螺母及扳手不易施作，更不易於調校。像這種就要在設計階段預先設想，然後設定組件步驟才不會因為小錯誤整個結構拆掉重組。

●螺母不夠用
這是最常見的問題！因為螺母的型式很多，有一些螺母是必須在組裝前先放入溝槽裡，當結構鎖固後可能無法再從頭尾加入螺母，或者被其他螺母卡住位置。
所幸，螺母都有可隨時置入的款式可作為臨時補充使用，但為了能將這些螺母從溝槽塞入，它的形狀通常會有圓弧角的設計，造成它容易滑動，不易固定鎖緊。

螺母固定小物

為了解決螺母不易固定的問題，以下分享一個很簡單的小物和使用方式。

1. 拿一條大概10cm、6~8mm直徑、厚約1mm的塑膠軟管，將軟管剖開，再依軸向剪掉大約1/3~1/4，也就是整條圓管大概只取2/3~3/4的管壁。

2. 再將兩端剪成斜尖的形狀，如此一來即算完成。

3. 使用時，先把螺母塞入你要固定的地方，可以發現它無法緊貼著溝槽。

4. 這時用扳手把軟管一端的尖頭壓入溝槽裡，再用扳手把螺母推到軟管上，它就會緊貼著溝槽了。

5. 現在，就可以推動軟管將螺母移到合適的地方對準。
鎖好螺絲後，再將軟管抽出即可，輕鬆省事。

其他解決方案

從本文照片中可以看到有其他很多方案可解決相關問題，例如使用彈性螺母，或者螺母上另有一個沈頭螺絲用來固定螺母的位置。這些方式也都很好，但成本不同，也各有缺點。

例如另有沈頭螺絲固定螺母的作法，當你把沈頭螺絲鎖緊後，反而無法調整螺母。而在角件已經鎖上時，你也無法鬆開這個螺絲，造成結構無法調整，都要整個拆掉再重新定位鎖緊，其實很麻煩。

例如彈性螺母，這有個小珠的螺母設計，其實是蠻方便的。但是它除了成本略高之外，還有一個比較大的問題在於因為結構加工複製，所以它的材料鋼性普遍偏低，也就是廠商比較不願意用強度比較高的材料來作彈性螺母，所以一些比較吃重的地方就不建議用彈性螺母。

https://www.inventor.com.tw/news/33

[DIY] 自製溫控烙鐵

我又來洗版了.....XD
不過為了避免臉書現在的動向不明，以後文章會主要公告在自己網站，到這邊是跟大家分享成果和交流心得。

●常見的其他用途

3D 列印模型修整

要修整模型時，溫度是一個重要因素，以 PLA 來說，它的玻璃化溫度大概 65℃；而 ABS 大概 105℃。這表示針對不同材質就要調整到適當的溫度才好用。

避免過熱

部份電子零件對溫度很敏感，溫度太高時，操作時間相對短，一旦手殘就會造成零件受損，所以也要適度控溫。

優化切割面

有些烙鐵前方是可以加刀片的，若將烙鐵加熱到適當溫度，除了可以更好加工之外，切割面也會更好。例如切皮件，或者一些布料。

●自製溫控烙鐵零件表
1. 一般烙鐵一支 150 元
2. PT 100 熱電阻 一顆 25 元
3. azbil SDC15 一顆 10元(回收品)
4. 耐熱玻纖管 一條(1m) 5元
5. 電源開關 一個 0元(回收品)
6. 零件盒 一個 75元
7. 6mm 蛇管 1.2米 10元
8. 香蕉插頭、插座 2組 30元
9. 電源插座 30元

●改裝過程
1. 先把整支烙鐵拆開。

2. 安裝 PT100 熱電阻
這東西小不拉幾的，長寬都不到 2mm，不好搞。但因為是改裝，測溫點的位置和形狀不好決定，所以只能用原生晶片來測，不然的話買現成封裝好的會省事很多。
總之，決定測量點在加熱線圈和烙鐵頭接合處，所以先把耐熱管穿好，再用較粗的單芯線穿過，之後用杜邦端子把單芯線和熱電阻的線夾起來，之後塞入耐熱管中。
不能用焊的，因為會被融掉，所以選擇用機械式的固定法。

3. 配線
把 PT100 的訊號線穿過烙鐵桿，然後用蛇管把它跟電線纏繞在一起。
因為是電阻類的訊號，所以不擔心訊號干擾的問題。

4. 裝上香蕉插頭
本來在想是不是換更省錢簡單的作法，但後來想到其實這個控溫平台可以通用，除了用來接烙鐵外，一些其他要控溫的設備也能用。雖然到時會再製作專屬控制系統，但這個平台就可以用作前期測試。所以用香蕉插頭好像也不錯...

5. 零件盒加工
這盒子的材質頗有趣，蠻軟的。用超音波刀切它時像在切奶油一樣，所以挖洞的動作三二下就好了。各零件的定位也只用最簡單的原則決定，就是平衡，所以就隨便用尺畫一畫就開挖了。還好尺寸都是準的...

6. 系統組裝
東西都準備好後，就是把溫度控制器 azbil SDC15 裝進去再用它的專屬扣環卡住，開關裝上去卡好，然後在原本的烙鐵座上挖二個洞，找二根長度適當的螺絲把它跟盒子鎖在一起。然後把香蕉插座和電源插座裝上去，整個就大功告成了。

●延伸應用
其實這個 project 算是暖身動作而已，只是順便把手上的工具升級一下，重點是熟悉溫度控制器、感應元件（熱電阻、熱電偶、其他類比訊號）之間的介接和組裝上的問題，之後作其他應用時才會更得心應手。

後續預計要作的有：

1. 自製塑膠射出機
塑膠射出的幾個關鍵之中，溫控是第一要點，其次是模具，之後是射出機構。所以這次先完成溫控，之後會針對氣壓控制進行測試，再製作自己的射出機。之後就可以拿模具來射了....

2. 真空成型機
這個也是一個想作很久的東西，但它的控溫得更細膩，因為要均勻，而且是透過空氣加熱。結構和負壓的部份倒是好處理。

3. 致冷除濕
致冷晶片是個很有趣的東西，它的原理剛好跟熱電偶相反。這東西要能夠有效的運作，兩側溫差的維持是非常重要的。但是很多防潮箱的控制電路是非常陽春的，甚至完全沒有處理這問題。所以有了溫度控制器後，就能很容易把這部份作優化。

4. 3D模型修正筆
只要把烙鐵頭改成其它不同形狀，就可以用來進行模型修正了，而且溫度適中的情況下會讓你更好作業。

https://www.inventor.com.tw/news/31

[硬碟馬達變身電路板鑽孔機]

每個玩電腦的人一定都有電腦升級或故障後淘汰下來的舊硬碟，有時人們會習慣拿它來作備份碟直到完全不信任它的穩定性。這時尷尬的是，稍有資安概念的人會清楚硬碟是不能隨便丟棄的，但留著也沒什麼用。一般常見的大概就是把它拆了，然後留下幾顆釹鐵硼強力磁鐵....

但現在都什麼年代了？Maker 們怎麼可能甘心如此呢？所以也有人拿它來當小型的研磨機。

不過今天要介紹給大家的用法不太一樣，是拿它的無刷馬達來拿電路板鑽孔機。

為什麼要這樣作呢？

現在 3DP 幾乎是所有 maker 人手一台，甚至一個人擁有很多台，但它的功能性有點太單一了。

對很多 maker 來說，洗或雕一些基本的電路是經常在幹的事，但是通常只有公司才會有專用的電路板雕刻機。對 maker 來說，投資那個不太划算。
一般的手持式鑽孔機普遍細長，扭力也算普普，重點是馬達的振動偏大。相反的，硬碟馬達因為需要高度精密，所以它作得比一般無刷馬達要高級得多。

定位只在電路板、玻纖板和壓克力板的薄件鑽孔，所以也不用特別大扭力。
原本我也嚐試過用現在的手持電鑽來加工，抖動問題太嚴重，而且馬達軸心不具備止推效果，對加工過程不利。之後也有試過買遙控四軸的無刷馬達來用，它的扭力略大，轉速略高，但穩定性沒有硬碟馬達好，而且加工難度更高。

所以我從一堆收集的硬碟馬達中挑了比較好加工和安裝的馬達來用，然後原本想說用 3DP 印轉接環來固定 ER8 的夾頭，結果果然是太天真的，同心度差到爆。之後只好自己車一個，但又找不到合適的材料，最後剛好轉接環的尺寸跟之前報廢的時規皮帶輪差不多，就以它為底材車了一個。

原本擔心固定軸心的螺絲孔會造成偏心震動，所以在鎖回沈頭螺絲後，震動的問題就有了明顯的改善，實際鑽孔測試一下，一般電路板很容易就鑽穿，而且孔形算蠻漂亮的。

至於要怎麼控制呢？

其實兩年前就有測試過了，只要改 gcode 就可以按照自己設定的位置去鑽孔。

但最近有在玩 CNC，所以這部份可以加入 G29 的平面校正功能，可以讓鑽孔深度更精準，甚至可以只挖掉銅箔。

另外，為了能更精準的定位和進行雙面雕刻，在操作前要記得設計定位孔，這樣可讓整個操作精度維持在高水平，又能兼具方便性。

硬體清單
HLW XXD-30A 電變一顆 250 元
不知名的硬碟馬達一顆 0 元
ER8 延長桿 一支 250 元
ER8 夾頭各尺寸共九顆 450 元
轉接環 (自行加工) 0 元
HUB 列印版 0 元
球頭 6 顆 600 元

系統整合
使用 3DP 主板上的 servo port 進行電變控制，需修改 Marlin configuration.h 裡的 servo_numbers

針對電變的 PWM 規範，可在宣告時設定適合的波型訊號。但手邊沒示波器，所以只作基本測試，能動就好。

可在 servo_init() 中針對電變進行運作狀態設定，但手邊沒這顆電變的規格書，所以也是能動就好。

控制時，可透過 M280 針對特定 servo port 丟值，或者透過 M03 指令與雷射模組共用指令集。

優化空間
因為是拆硬碟馬達來用，所以該硬碟的原始轉速和碟片數決定了廠商會用什麼功率的馬達，所以若要作比較進階的應用，最好找一萬轉、４碟以上的硬碟來拆，那個馬達會比較威。

電源供應目前是以 3DP 的 12V 電源為準，但若要強大功率，也可以考慮獨立電源來使用。

要把 z min 的微動開關端點外接，讓它可以透過 G29 進行平面校正。
轉接環轉動慣量的選擇，基本上它等於是馬力的儲存機制，可讓加工的品質更穩定。但太小會沒效果，太大可能也有副作用。所以這部份目前傾向只用鋁或銅這類好加工的材料施作，不特別加重加大，但要維持它的同心度和耐用性。

以上分享，有興趣的人可以自己改來玩看看....

https://www.inventor.com.tw/news/30

終於我的砂帶機可以試運轉了。
但出現兩個問題比較嚴重
1.調整位置的螺絲很容易鬆動，剛調和又會跑掉，請教各位，有哪種螺絲比較不會鬆動的，還是可以上什麼膠之類的。
2.我用100號的砂紙試磨些廢料，可是感覺削肉的速度很慢，不會像國外的影片，一下去就都是火花，是砂紙的號碼太大的嗎，要選更小號更粗的砂紙嗎？

感謝大家，小弟第一次自己從無到有，完成這台很醜的機器，還請手下留情，別太注意細節，下一台會更好。謝謝大家。

[分享非正規作法]

雖然說設計電路現在有不少軟體很好用，但對於非本科的人或 maker 來說，很多事不一定一次就走量產模式執行。

所以我原本一直在想究竟是直接跳到拉線路發包出PCB，還是先用洞洞板試好後，再看情況洗板子。

最後，我覺得每一種方式都不應設限，也都應該要找出最好操作的方式，這樣面對任何情況就有更多的選項可以抉擇。

所以，我的作法很簡單，就是用 photoshop，程序如下：

1. 用掃描器把洞洞板 scan 成圖檔。

2. 然後把要用的元件按格數以不同圖層的方式建檔，這樣可以很好移動，也不會互相干擾。再設不同的透明度，就可以看清整個佈局。

3. 然後留好要拉線的孔位，這點很重要，因為洞洞板背面能拉的線很有限，很多地方要用跳線處理，所以線的走法要留好路徑。

4. 開始拉線。一般來說，我會把 GND, VCC, 大電流的線路走背面，其他訊號的部份靠跳線。

5. 拉好之後，先印電路板正面的零件佈置圖、螺絲孔位和板子尺寸。

6. 之後再印背面的線路走法，但這點有個地方要注意，就要列印時要設定鏡相輸出，這和正面的佈置圖才會符合，參考施工時才不會搞錯。

7. 把正面圖割下，噴一些膠水，然後貼在洞洞板上，這樣所有零件要裝在那裡就很清楚了。

8. 把螺絲孔鑽好，把電路板鋸下。

9. 先把底層的跳線焊好，然後把零件焊上，再焊其他跳線，最後把相連的點位焊好。

整個就能按步就班完成了。

這個作法或許對電子電機的人來說太小兒科，但對於我這種非本科的人來說，再簡單的事情都要有標準的ＳＯＰ一步一步操作，容易修正，方便執行，這樣才不會出包。

所以這個作法還是留下記錄，免得自己忘了。XD