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[ATOM 2.5 雙色輸出初步心得]

＊本心得尚未完全攻克，且只針對 MK3 噴頭 0.3mm 口徑，請小心服用＊

在裝上 MK3 的雙色噴頭後，使用上與過去的噴頭有不小的出入，所以個人建議以後討論列印時，請務必先註明是那一版的噴頭和口徑，不然很可能討論方向完全錯誤！！

我的目標是盡可能不用換料柱（免得綁定軟體，又浪費時間和材料），所以雖然它目前看來是比較簡單可行的作法，過程中也不會太雜亂，但我還是希望改個作法。

‧層厚

以 MK3 0.3mm 噴頭來說，層厚就不宜再用過去的 0.2mm 了，因為 0.4mm噴頭用 0.2的厚是一半，但對 0.3 噴頭來說就是 0.67，那會讓列印品質下降。所以，層厚平常應該是以口徑的一半以內為宜。

‧回抽

MK3 的噴頭嘛，我個人覺得回抽的長度會出現在巨大的變化，理想情況（可能要再作點小改變）可以達到10~20mm（太長也沒意義），所以在用 MK3 噴頭時對回抽的想法可以放寬些，多點嚐試。

‧換料

目前我的換料作法是把噴頭移開，抽回舊料，送入新料，然後 suck / prime , suck / prime , suck / prime ..... (Ｎ次)
原本 suck / prime 只作一次，在黑色印完換白色後，大概得到 50度灰。之後改作三次，大概得到 20度灰。這突顯幾件事：

‧換料 - 細節一

因為噴頭前方的空間不小，所以 prime 量至少要 10mm。（這有它的好處，但也會造成一些問題，所以觀念要大改）

‧換料 - 細節二

因為舊料在融熔狀況中並不會乖乖的被新料擠出，所以只能用時間換取空間。以換料柱的作法，它就是一直擠出新料讓它帶走舊料，但是還是很難完全清乾淨。我的多次 suck / prime 作法，目的是造成渦流，讓新料把細縫處的舊料帶出來。這樣的好處是它可以讓整個清洗的過程變成由幾個參數去控制，看起來雖然複雜些，但是會比較有著力點。這包括了洗的次數，洗的速度，洗的力道和時間。目前估計，大概洗５次就可以蠻乾淨的。

‧換料 - 細節三

洗噴頭的動作好不好作，跟舊料的輸出量有關，這點當二種或多種顏色的同一層輸出量差異越大時，就會越明顯。所以簡單的作法就是用保守的洗法，但會比較浪費料。

‧ z-lift

在多色輸出時，移動噴頭基本上都要作 z-lift，避免把其他顏色混到一起。

‧縫線變多

原本 FDM 難免都會有每一層累積下來的縫線，在多色之後變得更明顯了，所以整體後製的時間會更長些。但不同顏色的接縫基本上把突出部份的地方刮掉也就不會太誇張了。

‧後製

在多色列印的情況下，後製的作法也會修正，基本上不會上補土，也不會上漆。所以主要會是直接打磨、火烤復色、然後上透明漆或 epoxy，若能用溶劑讓表面光滑也可，但時間的掌握要很準。

‧ NEXT STEP

從 MK3 噴頭的設計來看，其實它已經昭示了未來的多色噴頭是更加容易達成的，但這部份就先保留了，大家先把 2.5 玩熟了再說會比較有交集。

[尋寶後首作]

去掃了一堆材料後，準備陸續派上用場了。剛好最近在試 ATOM 的雙色輸出，整個列印過程的回抽和進退料機會多了非常多，所以原本偷懶的線料供應就不太ＯＫ。

就順手拿了最短的鋁擠來組一個線料架，裡面其實是用直線承軸當旋轉軸，反正暫時沒用到，能不用自己印就省下時間，有效就好。

這就是為什麼我非常積極的去挖寶的原因之一。

因為 3DP 是個工具，但使用者卻經常拿它來印很多輔具當作練習，這在一開始玩 3DP 的練功時期是ＯＫ的，卻絕對不能停留在此，要很快的超越這個階段，把用途轉為真正有高價值的部份。所以有充份的基礎材料就是重點之一。

另外，受限於每一台機器的設計，使用者往往不自覺得會修正自己的思考模式，這有好有壞。好處是可以從機器的應用去發揮創意；缺點就是久而久之可能變成單線思維。但是 3DP 的根本目的是解決使用者的需求，它的應用方式越多，越能有各種的可能性，那麼使用者的多元性就會極大化。

最後，從不同的機器往往可以看到很多設計師的思維模式，找到很多可以學習借鏡的地方，快速累積自己的經驗和實力。

後續會把這次的收獲陸續整合到目前在執行的各項計劃，讓執行效率有大幅度的提升，這樣這次的尋寶之旅就非常有價值了。

最後，再次感謝 陳神力 的資訊分享，還有你的一支六角扳手好像在我這裡。我可能 1/7 會再去補貨....XDDD

[need help]

我忘了 ATOM 的物理步進距離是多少了....XD

有誰記得嗎?

謝謝

[元旦，圓蛋]

2017 的首印當然是要應景一下，來印個圓蛋啊。

不過發現雙噴的換料穩定性是很高了，但是使用上還有其他挑戰，就是洗噴頭的乾淨度，和溢料的控制，以及列印速度的優化。

目前的作法是自己設的參數，透過預擠來洗噴頭，然後再跑一圈 wall。整體效果並沒有換料柱的作法來得好。但理想中的作法是只用預擠洗噴頭，會省掉 wall，頂多是開 single pillar。

這樣就有機會省下很多時間和材料。

這個再找時間試了～～

PS. 要試這種大量回抽的物件，建議先準備好不鏽鋼進料輪，不然可能很傷原廠的那顆，會心痛。

[新年新噴頭]

拿到雙噴好像也有好一陣子了，不過今年的工作很不一樣，老是很急的案子，所以一直沒機會裝。

另一方面也是因為社團裡用的人還不多，先前封測時大家發現的問題也差不多指向同一個重點 --- 換料成功率。

所以並沒有立刻找時間裝上去。

現在，大家陸續拿到 ATOM 2.5 了，這表示以後在 A棚的列印作品會越來越豐富，也越來越多樣。所以就趁著跨年前的空檔趕快把它裝上去。

不過我的這個版本基本上只有噴頭是一樣的，其他可能略有出入，例如我是用原本 2.0 的 hub 來裝。這會需要小改二個地方，第一是噴頭架子那個鐵片的槽溝只有 5.5mm，所以要擴孔到 6mm 才能鎖進去，這個可以用鑽床或銼刀加工一下，算還好。
第二是後吹風扇會無法鎖在裡面，所以就變成鎖在外側，也剛好不會卡到碳纖管。

另外，我的進料馬達是裝在 Z 軸後面，因為我也沒有在上方的馬達支架和滑順的線料架。不過這無所謂，因為我的天花板本來就有其他的用途規劃。改在 Z軸後側除了不好換料之外，其實好處不少。這個以後可以慢慢分享。

而我用的韌體和切片方式也是以自己的版本為主，主要在於進料深度是以讓料進到Y型管前就停止。

另外，因為是用 KISSlicer ，所以是設定當有切換擠料機時，會先把原先的退料，然後再進新的料。來達到換料。

目前是用 wall 來替代換料柱。

未來，我打算多加一個刀具柱，在刀具柱上可以加裝噴嘴清潔模組，當噴頭需要換料時，它會到刀具柱這邊進料換料清潔，但若沒有換料時，它就會像單噴一樣，一路印，不會浪費時間，也不會浪費料。

當然，這個刀具柱還可以有很多用途。這個就先不講了。

[need help - 雙噴]

因為我的雙噴是裝在 2.0 的 HUB 上，所以看起來有些地方是要自行修改的。

有人能拍一下雙噴的各區域照片給我對照一下嗎？

感謝！

好像一月的空檔比較多，可以來動機器了

[精度先決]

最近在搞雷射切割，正好需要改良一些地方，就想說用 ATOM 來印，這讓我發現一件慣性盲點。

這盲點在於一開始用 3DP 時雖然有作尺寸校正的動作，但久而久之多數的列印往往是以外型先決，而輕忽了尺寸。

但是，若是要應用在機構相關的領域時，尺寸精度就變成很重要的指標。因為你量東西一定會盡量捉出精確的值，但若列印時不能確實呈現，那這中間的修正值要怎麼捉就會變得麻煩。

在列印過程中不自覺的以外型先決心態列印時，著實讓我的改裝過程撞了不少牆。

後來，我發現切片軟體的使用習慣和技巧要略作修正。

例如：
Loops , perimeter to inside 能有比較好的精度
但連帶的 prime / suck 的差異值可以減少縫線, 而比較不是牽絲的問題。
inset 看情況用，因為當結構複雜時，並不是每個地方都是均勻內縮就好

實測結果呢？

基本上，精度在5條內是沒問題的，然後尺寸和形狀也都能精準呈現，所以組裝上會順利很多。但金屬件的組合（例如螺母）建議是尺寸+10條，而 PLA 之間的組合是捉 20 條。原因是層與層之間並不是垂直面，而是弧面。

另外，若很在意翹曲問題時，brim 開大開厚（> 10mm, > 層厚），通常可以作到看不出邊際的浮起，但若要盡可能平，最好是印完靜置一段時間，等物件徹底冷卻固化再挖起來。否則印完就挖，通常會有一點變形。

最後，還有一個用來減少支撐的作弊小招。

像照片中許多螺母孔或固定組件的孔，若你每次都要靠支撐來印，印完又要拆支撐會很麻煩。這時候，可以考慮挖好洞之後，將內側倒角。原本的平面就會變成斜面，然後就不需要支撐也能印了。通常只要有一定的角度都不會有掉線的問題，省事又方便。

[開機直印就是爽]

自從之前在 KISSlicer 裡把進退料加入後，現在列印變得省事很多。

檔案存到ＳＤ卡，插入ＡＴＯＭ，開機，選擇檔案，列印。
印完關機，收工。

主要的差異在於不用備料，反正印前會進，印完會退。也不會塞。

然後也不用等預熱噴頭，反正列印時自己會加熱。有先退料的情況下要換料也不用預熱。

按列印後，自己Ｇ２９，然後加熱，進料、清噴頭，開始列印。

或許，

以後改成光學極限開關，然後加裝自動斷電功能，這樣以後連關機都省了。

[分享 - 翹曲控制]

這主題以前應該有講過，前一陣子熱床來了之後，我對它的打底很滿意，但在印比較大的東西時，發現一樣會有問題。所以重點是，機器的特徵是死的，人的用法是活的。用對方法，才是王道。

舉我為了打造自己的 ATOM+ 為例，為了加上罩子，我畫了一些支架準備用來鎖隔板。

一開始直覺想說用熱床，底部會超平，結果發現因為熱床是讓作品呈現半硬不軟的狀態，所以一旦材料冷縮之後，其實會把邊角拉起。再者，因為冷縮的比例不一，所以在熱床或熱場中印出的東西，其實它的誤差可能會比較大。

我也試過其他方法來減少這問題，例如以前流傳過的這招，在邊角的地方加一些釋放壓力的圓柱，有效，但成效有限。

最後，我回到最原本的概念用法，它的原則很簡單。把冷縮問題限縮在一層的高度裡，換句話說，這層印完它的冷卻狀態會讓它從此不再變形，那就不會有內部應力產生。如此一來，你的模型就一定準準準，而且不會翹曲，不會撞。如果印出來的東西還會歪，那就是你的機台不準了。

這樣的設定邏輯也很單純。

1. 打底速度要慢，確保它有捉住底部，而且冷卻狀況良好。
2. 最好是加個 brim，但是，如果設定得宜，brim 是會全平的，一點都沒翹。
3. 打底完後，立馬風扇全開，或者開到你確保它每層都能充分散熱的風速。
4. 列印速度不要在打底完一下子衝高，因為要讓結構穩一點，不然噴頭拉到底層的拉力有可能還是會造成變形或讓底部變不服貼。

只要用這樣的原則印，想要什麼印什麼，根本沒問題。

連最常見的圓孔變形問題，都可以控制在一個層高之內的誤差量。所以這表示，散熱才是控制變形問題的關鍵。

照片後補.