CNC車銑加工技術交流社團 造訪社團

原文網址 李銀效
2019-08-23 12:21:23

原文網址 李銀效
2019-08-23 12:19:53

林國峯
2019-08-25 00:37:34

要賣..?

原文網址 曾豪仁
2019-08-23 12:00:37

尋找
時規帶輪廠家，中部地区佳，
數量只有几個，意者請私！

感謝！

鄭瑞明
2019-08-23 12:10:03

找台中工業區迪一工業

魏登財
2019-08-23 12:43:19

歡迎聯絡我們有製造各種齒型皮帶輪。

魏登財
2019-08-23 12:44:02

曾豪仁
2019-10-29 13:33:38

感谢各位回复

原文網址 林敬國
2019-08-23 10:07:47

請問各位前輩，
這種探針，有鎢鋼頭的嗎？

Jiaan Long Ko
2019-08-23 10:59:43

紅寶石材質吧

曾茗畯
2019-08-23 11:00:50

我有原廠的而已

許卉芸
2019-08-23 11:27:46

有需要嗎？原廠的

張聖謙
2019-08-23 13:16:59

要耐磨的話有陶瓷頭的

柏志
2019-08-24 01:10:28

為什麼這個可以這麼便宜好奇？？

原文網址 陳志強
2019-08-23 09:11:37

陳志強
2019-08-23 09:13:40

請問各位先進這個在說明什麼？

郭再欽
2019-08-23 09:21:03

我也想知道

Leo Chu
2019-08-23 09:47:48

是不是說11KW的主軸，在RPM750-1000轉連續運轉60分鐘內，有最大的扭力105-140N. M, 如果主軸M3運轉負載在40％,會有穩定的120 N. M輸出

陳志強
2019-08-23 09:48:42

對

陳志強
2019-08-23 09:51:43

馬逹転速及扭力輸出表表示為何意義？

Leo Chu
2019-08-23 09:55:51

低轉速相對於高轉速有比較大的扭力輸出，能傳達多少，應該是要看主軸形式，齒輪頭＞直結＞皮帶。
個人認知是如此，還是問一下母機業務會比較正確

陳志強
2019-08-23 09:56:29

非常感謝 ?

陳志強
2019-08-23 10:04:27

目前是主軸是直結式想知道粗銑加工最佳效率的切削量及刀具如果配合転速(rpm)和進給率(mm/min)和切削速度（m/min)總加工時間最合理的成本

Kevin Liu
2019-08-23 10:12:52

圖中說明,這是永磁馬達(較貴),低速即可輸出高扭矩,圖形主要是作為刀具選擇的依據,例如你想快速移除材料,可以先挑適合轉速在1000~3000rpm的刀徑,再看你挑選的轉速能提供多少扭力來決定切削深度.當然這需要依刀片及加工材料等資料做計算,計算出來的切削條件也有可能只是理想值,還要看機台的特性(在某些切削頻率下易顫振),再調整過就能找到更理想的切削參數了

陳志強
2019-08-23 10:20:42

目前就是以這個方向下去計算方式扭矩145(Nm)最佳的加工條件來改善現廠粗銑刀及選擇刀具

David Wu
2019-08-23 10:48:36

給你正確解釋: 11kw的馬達S3代表斷續負載可以維持60分鐘，而斷續比例為60分鐘的40%(也就是說S3只能用在斷續切削，而切削與不切削的時間在60分鐘內分配的時間比例切削時間占比為40%，這個時候馬達轉速在750rpm可以有140N-M扭力輸出)。切削斷續切削在750rpm以下是屬於固定扭力輸出(也就是扭力不隨轉速變化)，馬達在750rpm以上是屬於固定功率輸出11KW(也就是扭力會隨轉速變化兒變化，轉速越高扭力越小)。

陳志強
2019-08-23 10:54:03

30. 主軸馬達貼紙上的S1,S2,S3,S6分別是什麼意思？

S1：連續出力 (在散熱等條件許可下可連續操作24H)

S2：定格輸出 (一般為30分定格、10分定格後須回至室溫)

S3 40%： DUTY CYCLE (以10分鐘為一單位) (每加工4 Min ，馬達需完全停止運轉 6 Min，方可後續10分鐘為一單位循環加工 )

S6 40%：DUTY CYCLE (以10 分鐘為一單位)(每加工4Min ，主軸不可切削方式，但仍可持續運轉6 Min，方可後續10分鐘為一單位循環加工)

陳志強
2019-08-23 10:57:06

這是廠商提供的資訊

陳志強
2019-08-23 11:07:54

陳志強
2019-08-23 11:10:44

再次請教各位先進這個曲綫圖表示在合理安全連續粗銑加工為15Kw是這個意思？

David Wu
2019-08-23 11:31:07

15/18.5kw的馬達合理安全連續粗銑加工為15kw，如果要以18.5kw去加工只能斷續切削，其總和維持的時間在15分鐘以內，主要是馬達在18.5kw負載很容易因線圈積熱導致漆包線絕緣劣化導致短路。18.5kw短時加工工序時間在4分鐘內可以用，馬達S3曲線設計主要不是拿來做切削用的，是用來加速及克服刀具瞬間切入材料產生衝擊抵抗扭力用的。

David Wu
2019-08-23 11:31:30

未指定時間的40% 20% 都已10分鐘為基底值去去計算，有指定時間已指定時間去計算分配比例。

陳志強
2019-08-23 11:51:02

感謝各位先進提供資訊

原文網址 許小良
2019-08-23 07:51:56

超音波清洗機
30公升16000元
內槽尺寸長50寬30深20公分
10顆震頭、600W、可以調溫調時間
可選機械調整或按鍵調整
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Jim Lin
2019-08-23 08:08:32

我要買

Wen Yi
2019-08-23 11:50:29

請問可以去毛邊嗎?

林志興
2019-08-23 15:56:21

多少？

ShengHao Liu
2019-08-24 00:37:34

請問有大一點的機型嗎？

Allen Lin
2019-08-27 09:15:50

請問再大的有哪些尺寸

原文網址 楓飄飄
2019-08-23 00:31:50

忘記對刀的狀況（重新編輯內文）

看過幾位的留言，看來養成固定的作業模式才是一勞永逸解決方案

會發生這種事情，是小弟做事過程中一旦發現新事情就會習慣性的放下手上事情，優先處理發現的事情。

好比這次事件，刀具安裝（只裝好刀，未設定起始點）過程中注意到油品不足，馬上跑去補油（剛好抽屑的管子在旁邊，順便更換）這一行為，讓我直覺的認為全部都設定完成，結果使用了前一次加工的起始點，造成事件發生。

? 果然重點還是我自己的習慣不好...唉

陳俊余
2019-08-23 00:47:37

SOP的作業流程很重要

雖然我是做銑床的
架機3步驟
1.確認刀長
(確認第幾動跑那些刀
刀具是否符合預期)
2.夾持工件
(工件鎖固是否牢固
千分表確認工件是否水平垂直 )
3.定位工件
(工件工作原點如何設定
XYZ是否如規劃設置原點)

基本上我教外勞上下料
每天做的功課就是這些

黃東榮
2019-08-23 00:53:36

要變成一位技師的同時,也要累積足夠的經驗...
就算是半路剃頭..也該謹慎...
我覺得你問的根本不是問題...

金訶慎
2019-08-23 00:55:40

圖來。
想製程。
配刀。
寫程式。
開機台。
傳程式進機台。
上（下）刀。
架刀。
試車。

小弟弟我的sop請參考。

林宇璿
2019-08-23 01:07:58

對刀是無論如何都要做的一件事，沒對刀沒基準，怎麼樣都沒辦法開工，說真的要忘記真的很難
我個人是在料上去試夾持的時候第一件事就是對刀，沒有對刀之前我是不會放程式的，避免自己還沒對刀就放程式下去跑

陳垣均
2019-08-23 01:10:44

自己的工作與做事習慣養成而已

林梗涼
2019-08-23 01:21:23

叫刀號後寫
G0 Z1.
M0

Han Hsu
2019-08-23 01:21:41

拆刀就歸零補償值

朱雲順
2019-08-23 02:38:50

如果做量產件只有在更換刀具時要做刀長補正，而做樣品或模具時工件就定位後也是要做雙軸或三軸（四軸）的原點及刀長補正不是嗎！這是做CNC最基本的工作，為何會有忘記對刀的狀況。

楓飄飄
2019-08-23 03:17:50

對耶！這方法也不錯避免用了之前的補償值

Han Hsu
2019-08-23 03:37:24

拆刀歸零補償值
比較容易檢視是否校過刀???
只是使用基準刀校法，對於內孔刀等長刀具
補償為0 會撞機。
所以還是要很小心對應。

楓飄飄
2019-08-23 03:38:08

了解 ?

Shay Patrick Cormac
2019-08-23 06:16:57

忙碌的時候容易忘記很多上一個動作事情，若裝置刀具之後，又忙其他事真的會忘記，能夠解決的辦法就是自己先穩定心態，一切照順序來。
先別管多“趕”，做好比較重要！
人的心態容易收到周圍環境因素影響，這時候就是“心頭拿的定”

我自己就很簡單，管他多趕量趕貨，今日操作機器是我本人，一切以安全為第一，其餘再來談！做不到安全，在快也只是花錢了事。

Leo Chu
2019-08-23 06:46:40

如果一個人做好幾台，忘記校刀或是執行前突然懷疑自己是不是有校刀？這個是很難避免的。
1，刀具拆機，養成補正歸0。
2，安全高度養成固定，我習慣設60，程式下刀單節執行，確定高度正確再執行程式。
3，校刀養成固定方向，從第一隻開始，懷疑時就補校最後一隻確認一下

Neil Chou
2019-08-23 08:29:11